THS6350卧式加工中心转台蜗杆的有限元模态分析

采用有限元法对一种新型蜗杆进行了自由模态分析和研究.计算出蜗轮蜗杆的固有频率和相应的振型,并用试验模态法对测出的试验结果进行了验证,以保证有限元模型的正确性.所得结论反映了蜗杆的动力学特性,司时也为蜗杆传动系统的动态响应分析及结构设计提供了理论依据.     

U型钢压弯的有限元分析与回弹预测

采用压弯法对U型钢进行逐步冷弯成形分析。通过有限元和试验相结合的方式,得出较准确的回弹结果。经过数值模拟,发现变形过程产生的缺陷,在模具制造前修正了模具结构。在分析现有数据,参照板料成形设计公式的基础上,根据模拟结果,对板料成形的设计公式进行修正,在型材的弯曲凸模设计中引入相对弯曲半径系数K,设计出适合U型钢压弯的模具,在现场试验中取得了良好效果,生产出符合设计要求的工件。     

数控转台抱闸机构设计分析

分析数控转台液压抱闸机构的工作原理,基于经验公式完成了衬套式抱闸机构和环槽式抱闸机构的结构设计.利用ABAQUS有限元分析软件,对两种抱闸机构的锁紧过程进行模拟,预测其内部应力的分布状况,并分析了两种抱闸机构的优缺点.     

大型风电齿轮箱行星架-销轴系统有限元分析

利用有限元方法对某兆瓦级风电齿轮箱中的行星架-销轴系统结构进行分析,在综合考虑行星销轴与孔过盈配合影响以及行星轴受载情况下,研究行星架-销轴系统在额定工况下的应力与变形分布情况。其后以轻量化为目标,对行星架结构进行优化,通过计算机辅助工程技术,验证改进结构的合理性。此结构行星架连接板以及销轴均开孔,质量与原始行星架系统相比减轻了约12%。此研究结果为行星架-销轴系统的设计和实际应用提供了参考。     

三轴转台结构静动态特性分析

为了使三轴转台具有良好的控制精度及可靠性,根据三轴转台的机械结构特点,对转台轴承、驱动电机及测量元件等关键部件进行了简化和等效处理,采用有限元分析软件ANSYS,建立了转台的实体模型。对框架垂直或平行于基座的两种放置状态进行静力学分析,得到三轴转台的整体变形情况;采用子空间法进行模态分析,得到了相应的振动频率和振型云图。仿真结果表明：两种放置状态,转台整体变形均发生在配重顶端,最大值分别为51和65μm,中心位置最大变形分别为30和45μm;考虑到三轴转台的刚度和频率响应,装置的一阶振动频率为65．4Hz,能够满足设计指标要求。     

三轴虚拟仿真转台的结构有限元分析与数学建模

本文基于虚拟样机技术得到了三轴转台的机械结构模型,并利用有限元模态分析技术,来对转台机械结构进行精确建模。同时通过该模型进行系统性能分析,主要包括系统三框联接特性和轴承承载刚度等因素对转台控制性能的影响;并提出在实际系统设计中应加强三个框架刚度和轴承承载刚度,以及应将各个框架与端轴联接刚度尽可能加大,从而可进一步拓宽系统频带宽度,提高整个转台系统的性能。     

U型模具设计及相关参数试验研究

以某三角筋板为研究对象,设计一套该产品的U型模具.采用有限元分析理论知识,在Workbench平台上对产品进行有限分析计算.首先,利用UG软件建立模具初始结构的力学模型并基于Workbench软件进行静力学分析,通过优化后的结果可知,模具承受的最大等效应力和最大变形均满足产品的加载试验要求.通过大量试验结果表明:当凸凹...     

高强度U型槽钢链模成形有限元仿真分析

链模成形工艺稳定,适用于性能波动较大的高强钢材料在复杂工况下成形。基于ABAQUS软件平台,建立了高强度钢U型槽链模成形的有限元仿真模型,采用各向同性硬化模型和随动硬化模型分别进行仿真。以高强度U型槽钢链模成形过程的板料中间翼缘边部的纵向应变为研究对象,将仿真结果与试验数据进行对比,比较了两种硬化模型对仿真结果的影响,进一步分析了板料的成形过程,验证了仿真模型的准确性。基于已验证的仿真模型,通过数值试验的方法进一步探究了屈服强度和摩擦系数对纵向峰值应变的影响。结果表明,板料屈服强度对翼板边部纵向峰值应变的影响不大,板料与模具间的摩擦系数对纵向峰值应变的影响也不显著。     

大型模锻压机主机架结构有限元分析

大型模锻液压机的主机架是承载压力的最重要组件,其结构设计不仅直接影响压机的使用与寿命,而且是反映压机整体设计水平的重要因素。本文通过有限元分析对主机架在预紧状态与工作状态下分别进行结构刚度和强度校核计算,得出主机架结构整体安全、可靠。其研究结果为大型模锻压机的生产与制造提供了有效的理论依据。     

基于刚度分析的中心架设置有限元优化设计

针对在磨削细长轴时,出现中心架数量以及支撑位置的确定问题,凭借当前经验和加工中进行补偿等方法,提出应用有限元分析优化的方法,借助ANSYS Workbench软件选择满足加工要求的中心架设置方案。对两端顶尖夹紧定位方式进行了载荷和约束分析,以让刀量为优化目标,建立了优化数学模型,提出适合ANSYS Workbench软件的寻优方法;通过对长900 mm、30 mm的光轴参数化建模和分析优化,分析出无中心架时让刀量的变化规律,以及在一个中心架、两个〖JP2〗中心架下让刀量最优时的位置方案,并对分析结果进一步验证,得出3种方案下的前6阶模态振型和模态频率。实验结果表明：该分析结果和实际加工中的选择方案一致,说明该方法的可行性,为细长轴加工中心架的设置提供了一种可行的方法。     

三轴电液仿真测试转台测控系统仿真分析与设计

测控系统设计是影响转台精度的关键,通过建立数学模型和仿真,分析出测控系统的主要影响因素,同时使用模糊控制的方法实现同步控制并进行仿真分析,最终设计出合理的转台测控系统。     

支撑轴制造新工艺的有限元分析和模具设计

为节省原材料和提高支撑轴的力学性能,提出了热锻、镦挤和反挤三道工序来成形支撑轴的新方法,采用有限元方法模拟和分析了挤压成形过程,设计了合理的预成形坯形状和尺寸,并根据生产需要设计了镦挤和反挤两个工步的成形模具。     

变截面细长轴矫直辊型设计与矫直工艺分析

针对变截面细长轴类零件的矫直问题,采用三辊滚压矫直方法,设计矫直辊型方案;采用大型非线性有限元软件,建立变截面细长轴矫直模型,并利用该模型分析不同压下量时的残余应力、圆度和直线度;综合分析各项指标,确定合理压下量的取值范围为0.08mm⁰.12mm。现场实验表明,采用此范围内的压下量可获得良好的矫直效果。研究结果为矫直辊型设计和矫直工艺参数设定提供了参考依据。     

变截面细长轴矫直辊型设计与矫直工艺分析

针对变截面细长轴类零件的矫直问题,采用三辊滚压矫直方法,设计矫直辊型方案;采用大型非线性有限元软件,建立变截面细长轴矫直模型,并利用该模型分析不同压下量时的残余应力、圆度和直线度;综合分析各项指标,确定合理压下量的取值范围为0.08mm~0.12mm。现场实验表明,采用此范围内的压下量可获得良好的矫直效果。研究结果为矫直辊型设计和矫直工艺参数设定提供了参考依据。     

中厚板U形弯曲成形有限元模拟及工艺研究

厚板U形弯曲应用广泛。弯曲成形工艺复杂,易出现工件开裂等缺陷。采用切口工艺是解决这些缺陷的方法之一。采用有限元模拟及工艺实验的方法,重点研究了中厚板U形弯曲采用切口工艺的条件以及其切口工艺成形的具体特点。得出了中厚板U形弯曲采用切口工艺的条件,大大提高了工艺制定的效率。     

一种U型纵梁切割机设计及应用

本文介绍一种汽车纵梁切割机,可用于U型纵梁三面自动切割。该设备由切割平台、压料装置、废料收集装置、切割装置等组成。针对现有技术中存在的不足,提供了一种结构简单、操作方便且易实现离线编程的U型纵梁切割机设计。     

家电产品“U形件”弯曲回弹有限元分析

对家电产品中常用的碳素结构钢Q215A"U形件"弯曲回弹进行有限元数值模拟,分析出凹模圆角半径,凸、凹模间隙,摩擦因数和凸模速度等与弯曲回弹量的关系,为模具制造和冲压生产从业人员提供有益的参考。     

可变角度径向加载下的轴肩轴承有限元分析

以一种可变角度径向加载装置的加载轴承为对象,利用Unigraphics进行建模,再运用ANSYS Workbench软件进行仿真分析.通过仿真,模拟航空发动机轴肩轴承工作时载荷复杂多变的实际工况,同时对轴承施加多个不同方向的径向载荷,得到该轴承应力和变形的分布.结果表明:轴承的最大变形量和应力值都随着径向加载角度的增大...     

U型弯曲支撑件冲模设计

根据制件的形状和生产要求，对U型弯曲支撑件进行了冲压工艺分析，重点阐述了冲压工艺方案的确定，并进行了排样设计；介绍了各种力和压力中心等工艺计算。采用冲孔-翻孔-弯曲-校正弯曲多工位级进模，提高了生产效率，减小了劳动强度。