石灰掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量（0%、5%）、熟料C3S含量和水泥细度（90μm筛筛余2%、5%）对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品，掺加5%石灰石后，比表面积增加约45m^2/kg；标准稠度需水量下降约0.5%，与C3S含量低的熟料A结合，初凝时间缩短约50min。而与C3S含量高的熟料B结合，初凝时间只缩短约25min，对终凝时间的影响量大；掺5%石灰石后，早期抗压强度增加，28d抗压强度有所下降，但早期强度受熟料类型的影响更大，对水化热的影响，掺5%石灰石影响不明显，而与熟料B结合，水化热增大，细度筛余值越小，水化热越大，但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

石灰石掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

用交叉实验法，对石灰石掺量，熟料C3S含量和水泥细度对水泥性能的影响进行了研究。结果表明，相同细度的样品，掺加5%石灰石后，对水泥性能将产生明显的影响。主要影响有：水泥比表面积增加，标准稠度需水量下降，且与C3S含量低的熟料结合，水泥的凝结时间缩短明显，早期抗压强度增加、28天抗压强度有所下降。     

石灰石掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

本文就石灰石掺量(0％、5％)、熟料C3S含量和水泥细度(90μm筛筛余2％、5％)对水泥性能的影响进行了交叉试验。结果表明,90μm筛筛余相同的样品,掺加5％石灰石后,比表面积增加约45m2/kg;标准稠度需水量下降约0.5％;与C3S含量低的熟料A结合,初凝时间缩短约50min,而与C3S含量高的熟料B结合,初凝时间只缩短约25min,对终凝时间的影响更大;掺5％石灰石后,早期抗压强度增加,28d抗压强度有所下降,但早期强度受熟料类型的影响更大;对水化热的影响,掺5％石灰石影响不明显,而与熟料B结合,水化热增大,细度筛余值越小,水化热越大,但14d后水化热随石灰石掺量的增加而有所下降。     

废弃砂浆粉对水泥物理力学性能的影响

研究了废弃砂浆粉对水泥物理力学性能的影响,测试了标准稠度需水量、凝结时间、流动度和强度.结果表明:废弃砂浆粉的掺加导致水泥的标准稠度需水量增加,水泥的凝结时间总体降低,水泥净浆的流动度及流动度损失均呈降低趋势,而减水剂与水灰比对水泥净浆的流动度及流动度损失有较大影响.废弃砂浆粉掺加量的多少将直接影响到水泥砂浆的强度,掺量越大,水泥砂浆强度损失越严重,而掺量低于10%时,水泥砂浆仍具有较高的抗压强度和抗折强度.微观结构特征表明,废弃砂浆粉掺量在一定范围时,水泥砂浆体系中产生钙矾石与C-S-H凝胶较多,体系结构密实性好.     

不同混合材对水泥辊磨产品比表面积的影响

辊磨终粉磨系统已广泛应用于水泥粉磨辊磨终粉磨系统已广泛应用于水泥粉磨,不同混合材对水泥辊磨产品的影响不同,以石灰石石灰石、粉煤灰、火山灰为研究对象,采用实验室半工业化辊磨TRMTRM5.6,研究了不同混合材对水泥辊磨产品比表面积的影响泥辊磨产品比表面积的影响,得出如下结论:每增加11%的石灰石的石灰石,水泥成品比表面积增加2..52~2.75m2/kg。。每增加11%的粉煤灰的粉煤灰,产品比表面积会有不同程度的增加。当以火山灰为混合材时材时,每增加11%%火山灰掺量火山灰掺量,成品水泥比表面积400400m2/kg时时,对比表面积的贡献值为~~2.5m2/kg;成品水泥比表面积400400m2/kg时,对比表面积的贡献值为~~2.0m2/kg。     

湿排粉煤灰用作水泥混合材及其活化试验研究

研究湿排粉煤灰在水泥工业生产中的应用,结果表明:湿排烘干粉煤灰的比表面积与需水量随着粉磨时间的延长而增大,综合考虑粉磨时间对湿排烘干粉煤灰粒度分布、活性指数及电耗成本的影响,确定湿排烘干粉煤灰的粉磨细度为550m2/kg;湿排烘干粉煤灰掺量的增加会导致水泥标准稠度用水量增加,凝结时间的延长及抗折、抗压强度下降;但通过不同掺量的湿排烘干粉煤灰,可以生产不同强度等级的复合硅酸盐水泥;生石灰与水泥激发剂的叠加作用可以显著激发湿排粉煤灰的潜在活性(活性指数可达140%),湿排粉煤灰的复合活化剂的适宜配比为:生石灰35%~40%,复合激发剂2.0%。     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂的工业试验

使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂在亚东水泥厂进行了工业试验。结果表明,在P.C32.5R水泥中添加该助磨剂,可以降低12%熟料、0.5%砂岩和0.5%矿渣,增加13%石灰石,同时提高水泥的比表面积,水泥的3d、28d抗压强度均略有提高。使用助磨剂后,水泥45μm筛余降低约5%,比表面积提高约50m2/kg,3～32μm颗粒含量提高4.3%,粒度分布均匀性系数提高0.03,特征粒径降低3.03μm。长达4个月的工业试验结果证明,使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂可以大幅度提高水泥中石灰石掺量。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

用高细磨生产掺粉煤灰、钢渣和石灰石的复合硅酸盐水泥

我厂φ3.0m×11m开流高细水泥磨,采用粉煤灰、钢渣和石灰石作混合材,生产出混合材掺量＞40%的P·C32.5R水泥,3d抗压强度在21～23MPa,28d抗压强度在41～45MPa,水泥标准稠度用水量较双掺粉煤灰和石灰石作混合材时下降3%,凝结时间缩短.降低了生产成本,提高了经济效益.     

钢渣-矿渣复合微粉对水泥性能影响的试验研究

将400、450、500m^2/kg三个细度的钢渣微粉与细度为450m^2／kg的矿渣复合成为双掺料，配制成复合水泥。试验表明：该水泥的标准稠度需水量随钢渣掺量增加呈减小的趋势，终凝时间则逐渐延长。当钢渣掺量不变时，提高钢渣微粉的细度，水泥的标稠需水量变化不大。随钢渣掺量增加，水泥各个龄期的抗压和抗折强度呈下降趋势。在相同的掺量条件下，钢渣粉细度为400m^2／kg比表面积、掺量为10％时，28d抗压强度明显降低。提高钢渣粉细度，28d抗压和抗折强度总体上呈增加的趋势。将450m^2/kg比表面积的钢渣微粉与矿渣微粉复合为双掺料，是经济可行的技术方案。     

碳酸化预养护钢渣制备钢渣水泥的性能试验研究

应用碳酸化技术对比表面积287m2/kg的钢渣粗粉进行预养护,从而制备大掺量钢渣水泥,并对其性能进行了试验研究。试验结果表明,碳酸化钢渣的fCaO含量降低,水化活性提高。碳酸化预养护钢渣较未碳酸化的钢渣制备的钢渣水泥强度及安定性有显著提高;钢渣水泥的密度、比表面积、标准稠度用水量和凝结时间等基本物理量与碳酸化钢渣粗粉的掺入量有关;在满足水泥强度和压蒸安定性的条件下,碳酸化钢渣粗粉的掺量可达50%。     

掺纳米SiO2/稻壳灰/粉煤灰水泥基材料性能的试验研究

通过对不同掺量稻壳灰(RHA)/粉煤灰(FA)和纳米SiO2 (NS)水泥基试样比表面积、需水量、凝结时间和水泥胶砂强度的测试,讨论了RHA/FA和NS掺量对水泥比表面积、需水量、凝结时间和胶砂强度的影响.结果表明,掺加RHA/FA会增大水泥比表面积,引起需水量的增大,延长水泥初、终凝时间,适量掺加NS会降低水泥比表面积,缩短水泥初、终凝时间,当RHA/FA掺量为20％时加入2％ NS,RHA/FA和NS对水泥浆的需水量及凝结时间影响不大;RHA/FA取代水泥后,水泥胶砂3d和28 d强度均有所下降,加入NS后,各龄期强度均得到提高,尤其是3d强度提高幅度较大.可以通过掺加NS来弥补RHA/FA的掺入所引起的早期强度降低,达到相同强度可以适当提高RHA/FA的掺量.     

用粉煤灰配制调粒水泥的研究

对粉煤灰等工业废渣进行深加工处理,进而配制调粒水泥,结果表明,在普通水泥或超细水泥中单掺60%原状粉煤灰或超细粉煤灰制备调粒水泥是不可行的,其胶砂流动度差, 3d和28d强度低。正交实验结果表明,在40%比表面积为765m2/kg的超细水泥中掺加10%比表面积为392m2/kg的磨细矿渣、 30%比表面积为789m2/kg的磨细粉煤灰以及20%比表面积为350m2/kg的市售石灰石粉可制得525#复合调粒水泥,与原水泥相比,在胶砂流动度大致相同的条件下,其需水量可降低约3个百分点, W/C为0.44时,胶砂流动度高达159mm。用所得调粒水泥配制高性能砼,拌合物坍落度与扩展高达260mm和660mm, 1h、 2h坍落度损失仅为5mm和15mm,而扩展度损失也仅有60mm和50mm, 28d强度达到71.5MPa, 180d强度则高达91.0MPa。     

助磨剂对粉磨水泥性能的影响研究

试验对比研究了几种不同厂家助磨剂对水泥性能的影响,在助磨剂最佳掺量下,对比研究了助磨剂对粉磨水泥的激光粒径分布、比表面积、筛余量、标准稠度、凝结时间、净浆流动度和强度的影响。试验结果表明,掺加助磨剂有利于改善水泥颗粒的粉磨性能,增大3μm～32μm颗粒的含量,改善工作性能,早期强度增大比较明显,后期强度影响相对较小。     

钢渣比表面积和掺入量对水泥性能的影响

提高钢渣的综合利用已经成为亟需解决的环境课题和资源课题,意义重大.研究了钢渣比表面积及掺入量对硅酸盐泥标准稠度需水量、凝结时间和强度的影响;同时研究了钢渣(比表面积约为400m2/kg)与矿渣或钢渣与粉煤灰复掺,对水泥度的影响:并通过FI-IR和SEM测定,对养护28d的硬化浆体水化产物的物相组成、形貌及微观结构进行了分析.结果表明(1)钢渣的比表面积越大,其活性越高;(2)掺加适量(≤30%)磨细钢渣,可以提高硬化浆体的致密度,降低孔隙率,提高强度(3)钢渣与矿渣、钢渣与粉煤灰复掺时,综合效果更佳.     

丙烯酸钙/镁对水泥水化进程的影响

研究了不同丙烯酸钙/镁配比及掺量、引发剂、促进剂、交联剂掺量对水泥水化进程的影响。通过进行标准稠度需水量、凝结时间、抗压强度测试,找出其对水泥水化进程的规律;利用XRD、水化热、DSC-TG等测试手段分析不同配比及掺量下的丙烯酸钙/镁对水泥水化物相组成的影响。研究结果表明:随着不同配比下的丙烯酸钙/镁掺量的增加,水泥标准稠度需水量是增加的,当掺量较低时,相同掺量的不同配比下丙烯酸钙/镁的标准稠度有一定的差异,但当掺量超过2.5%时,配比对标准稠度需水量的影响不是主要的;丙烯酸钙/镁降低水泥早期强度,但对水泥的后期强度发展有利。由水化热分析出改性水泥试样的放热速率低于空白水泥试样。     

煤矸石水泥复合体系需水性研究

具有火山灰活性的自燃煤矸石可以作为水泥混合材料使用,但增大自燃煤矸石掺量会引起水泥标准稠度需水量增大等问题.本课题通过对自燃煤矸石细度、颗粒级配、比表面积、孔径分布、表面形态的分析,研究自燃煤矸石水泥复合体系需水量的影响因素.试验分别掺加石灰石粉、矿渣、粉煤灰、硅灰四种矿物外加剂,研究矿物外加剂对自燃煤矸石水泥复合体系需水量的改善作用.研究发现,自燃煤矸石颗粒孔隙率较大、表面形态粗糙是造成自燃煤矸石水泥复合体系需水量大的主要原因;以单掺30wt％自燃煤矸石的煤矸石水泥复合体系的需水量为参照量,复掺5wt％硅灰可明显降低自燃煤矸石水泥复合体系需水量,体系标准稠度需水量降低约9.8％.     

用粉煤灰配制调料水泥的研究

对粉煤灰等工业废渣进行深加工处理 ,进而配制调粒水泥 ,结果表明 ,在普通水泥或超细水泥中单掺6 0 %原状粉煤灰或超细粉煤灰制备调粒水泥是不可行的 ,其胶砂流动度差 ,3d和 2 8d强度低。正交实验结果表明 ,在40 %比表面积为 76 5m2 /kg的超细水泥中掺加 10 %比表面积为 392m2 /kg的磨细矿渣、30 %比表面积为 789m2 /kg的磨细粉煤灰以及 2 0 %比表面积为 35 0m2 /kg的市售石灰石粉可制得 5 2 5 #复合调粒水泥 ,与原水泥相比 ,在胶砂流动度大致相同的条件下 ,其需水量可降低约 3个百分点 ,W /C为 0 .44时 ,胶砂流动度高达 15 9mm。用所得调粒水泥配制高性能砼 ,拌合物坍落度与扩展高达 2 6 0mm和 6 6 0mm ,1h、2h坍落度损失仅为 5mm和 15mm ,而扩展度损失也仅有 6 0mm和 5 0mm ,2 8d强度达到 71.5MPa ,180d强度则高达 91.0MPa     

石灰石配制水泥及其在混凝土中的应用研究

采用熟料粉和石灰石粉配制了水泥,对比研究了共同粉磨水泥和配制水泥及其制备的混凝土的物理力学性能。研究表明,颗粒分布较宽和比表面积适中的石灰石粉能够使配制水泥获得较低的需水量和较高的强度;与共同粉磨水泥相比,石灰石的掺量越高,配制水泥的强度优势越明显,保持相同的强度,配制水泥中能够多掺约5%的石灰石;相同水泥强度的条件下,配制水泥制备的混凝土强度高出3MPa左右,混凝土中还能多掺加5%以上的掺合料。     

废弃混凝土磨细粉对水泥性能的影响

利用废弃混凝土制备全组分混凝土细粉,研究细粉对水泥标准稠度需水量、凝结时间、胶砂强度和化学结合水的影响,并采用XRD、TG-DSC等测试技术,研究其对水泥水化产物的影响.研究结果表明:细粉不影响水泥的标准稠度需水量,但缩短了水泥的凝结时间;低掺量下细粉对胶砂强度影响不大,但掺量超过10％时,胶砂强度随着掺量的增大不断降低;细粉的掺入虽然促进了浆体中水泥的水化,但却降低了浆体的总水化程度;细粉中的石灰石可以与水泥水化产物发生反应,生成单碳水化铝酸钙.