横梁淬火工艺研究

为满足用户技术要求,我公司对其立式车床的横梁进行中频表面淬火（横梁结构图见图1）。由于该横梁结构复杂,整体薄厚不均,导轨面超宽,横梁导轨相对面有凹陷处,d导轨面一侧与底面无垂直立筋相连,淬火后变形大,无法校直,将直接造成废品。根据以往经验,该横梁中频淬火后导轨变形方向将为中间下凹3 mm左右,而中频表面淬火淬硬层深为3 mm,若不采取措施导轨面两端淬硬层将被磨掉。如何减少导轨淬火变形是至关重要的问题。对此,提出了具体的建议和措施：     

内曲线液压马达导轨热处理质量分析与工艺控制

阐述了影响导轨热处理质量的原因，包括原材料化学成份、原始组织，马氏体相变塑性，残余奥氏体，轴承钢淬火“逆硬化”以及淬火、回火工艺操作等，并结合生产实践，制定出合适的热处理工艺，使导轨热处理质量能得到有效控制。     

数控立车动压导轨刚度对加工精度的影响

以车削半圆弧型面为例分析了数控立车工作台动压导轨刚度对加工精度的影响，提出了采用数控编程纠偏来提高加工精度的措施。     

大型立车横梁焊接变形原因的探究

立车横梁是焊接量很大，焊缝全部集中在导轨一侧，两端变截面相差较大的焊接件。为了保证焊后加工要求，必须控制其变形。该件的焊接主要是以CO2保护焊为主，所以讨论的内容都是CO2保护焊的参数。     

内曲线液压马达导轨热处理质量分析与工艺控制

阐述了影响导轨热处理质量的原因,包括原材料化学成分,原始组织,马氏体相变塑性,残余奥氏体,轴承钢淬火“逆硬化”以及淬火,回火工艺操作等,并结合生产实践,制定出合适的热处理工,使导轨热处理质量能得到有效控制。     

立车卸荷梁中频表面淬火工艺

立车卸荷梁材质为45＃钢，形状尺寸如图1。由图1可知，卸荷梁属于超长、超薄类工件，中频淬火会产生很大变形，淬火后需采用热校直的方法进行矫正。卸荷梁正火后对A面进行中频表面淬火达到技术要求，满足工作需要。卸荷梁的加工工序为：下板料→正火→校直→时效→机加→时效→中频表面淬火→校直→回火→检查→机加磨削后转装配。     

龙门机床横梁的参数识别与动态特性分析

针对龙门机床横梁导轨副结合面参数识别的问题,提出了基于参考相关结合面参数经验值,采用实验模态分析与有限元分析相结合的方法,对滚动直线导轨副结合面参数进行识别,在此基础上对横梁的动态特性进行分析。计算结果与实验结果的比较表明,采用的结合面参数识别方法是有效的。     

《大型立车静压导轨设计计算》

本文采用流体力学中欧拉方程,将工程上大型立车的静压导轨中的油流流动,简化为一元流流动。在此基础上,通过理论分析与推导,得到了导轨中油膜刚度与油腔压力之间的最佳关系式,从而为设计大型立车选择静压导轨所需各项参数,提供了理论依据。并且这种理论的正确性,得到了实践的验证。     

镶钢导轨的工艺分析及改进措施

根据某厂生产的加工中心XH714的镶钢导轨的结构特点、技术要求及加工工艺，针对加工过程中出现的机械矫正后导轨变形量不稳定从而增大了粗磨削加工难度，以及精磨后两平面直线度严重超过图纸的设计要求等问题进行了工艺分析，找出了问题产生的原因是：①矫正机械压力不均匀；②未能利用淬火过程中组织转变时高塑性时机及时矫正．并提出了包括磨削工艺、机械矫正工艺、矫正模具结构等的改进措施．     

3ZX平面铣床横梁有限元分析及优化研究

利用有限元软件ANSYS对铣床横梁结构进行静力及模态分析,由分析结果可知,导轨安装面Y向位移较大,且第一阶固有频率较低,因此需要对横梁结构及筋板布局进行改进.在多载荷工况下利用拓扑优化方法确定横梁筋板的合理布局.通过调整横梁局部参数并进行对比分析可知,当横梁上拱形高度为150 mm时,横梁导轨安装面变形较小,静刚度提高约62%,低阶固有频率均高于机床工作频率,从而避免了加工过程中共振的产生.优化结果可为横梁结构的合理设计及改进提供可靠的依据.     

超跨距横梁Z向导轨面起拱曲线设计与优化

针对数控重型龙门铣床超跨距横梁由于跨度大、质量大,安装完毕后由于重力和溜板滑枕作用力会向下弯曲,其中Z向导轨面的最大挠度可达到1 mm,严重影响加工精度的问题,采用对导轨面预起拱的方法来补偿横梁变形对加工精度的影响.首先,采用有限元方法分析超跨距横梁实际工作时的变形,并采用多项式对溜板滑枕在各位置时横梁Z向导轨面的变形进行拟合;充分考虑由于溜板跨度带来的2条变形曲线对起拱曲线的影响,提出了基于这2条变形曲线进行起拱曲线设计和优化的方法.分析以往各种起拱曲线对刀尖点变形的影响,结果表明:所提出的优化方法较以往的起拱方法更能有效降低横梁变形对机床精度的影响.     

机床导轨缺陷修复办法研究

本文通过分析机床导轨磨损原因,研究机床导轨面缺陷修复的方法,对比传统工艺存在的弊端,引出更科学有效的导轨修复工艺来满足市场经济高速发展的今天.     

机床导轨淬火变形开裂分析及预防

随着组合机床和精密机床工业的发展,机床主要滑动部件——导轨的要求越来越高.导轨多采用铸铁HT200或HT300材料制造,经表面高频加热淬火工艺加工,以获得高硬度、高耐磨性和长使用寿命等性能.但在实际生产过程中,导轨难免会出现变形、开裂等问题,因而对机床导轨淬火变形开裂现象及原因进行分析并采取有效的预防及改进措施,显得尤为重要.     

CK5225C数控双柱立式车床伺服进给系统匹配计算与分析

本文介绍了数控立车横梁上刀架伺服进给系统的匹配计算方法，并对其结果进行了校核。     

基于补偿公法线的淬前内齿轮精加工工艺研究

针对内齿轮淬火处理后其公法线产生偏差的问题,基于内齿轮淬火前后公法线偏差的检测结果分析,提出淬前内齿轮精加工改进工艺,即采用非安装面进刀量大于安装面进刀量,并建立加工进刀量与齿轮公法线的数学关系,使非安装面公法线长度大于安装面公法线长度,让齿轮在淬火过程中两端面的公法线长度差得到补偿。应用改进工艺,在淬火前分别采用普通插齿机刀轴调整法及成型铣床锥形齿加工法加工内齿轮,来验证改进工艺的加工精度。结果表明,采用改进工艺加工的内齿轮,淬火后其两端面公法线偏差得到了补偿,为硬齿面内齿轮精加工提供了一种有效途径。     

热处理工艺对65Mn钢表面粗糙度的影响

65Mn钢通过7种热处理工艺处理并经粗车、半精车、精车的加工后,可获得不同的表面粗糙度。其中:粗车时不完全退火工艺测得的表面粗糙度最小,而正火+高温回火工艺测得的表面粗糙度最大,其余工艺测得的表面粗糙度在二者之间;半精车时不完全退火工艺测得的表面粗糙度最小,而淬火+中温回火工艺测得的表面粗糙度最大,其余工艺测得的表面粗糙度在二者之间;精车时球化退火工艺测得的表面粗糙度最小,而完全退火工艺测得的表面粗糙度最大,其余工艺测得的表面粗糙度在二者之间。     

重型加工中心横梁部件的热态特性分析

以XK2535镗铣床的横梁为研究对象,建立实体模型,针对横梁与导轨副之间的摩擦导致的热变形,用ABAQUS对其进行热稳态特性分析.通过分析计算,当镗铣头以10mm/min移动时,横梁最高温度为50.8°C,位于横梁导轨副最上端处的热变形量最大,为205μm。通过对横梁的热特性分析,为机床的热补偿提供了重要依据.     

镗铣机床身气孔缺陷产生原因与防止措施

分析了镗铣机床身导轨面侵入性气孔缺陷的产生原因,并在产品造型、熔炼、浇注等方面制定了工艺解决措施,这些措施在生产实施后使产品的合格率大幅度提高.     

汽轮机叶片局部激光表面淬火工艺试验研究

对汽轮机叶片进气边局部进行激光淬火工艺试验，研究工艺参数，搭接对硬化层深度，硬度及硬度分布的影响，分析了淬火后的组织特征，结果显示：激光淬火可得到深度为0．25－0.45mm的硬化层，平均硬度为HV588，20％的搭接量可满足实际使用要求。从而，得到符合实际需要的优化工艺，以替代传统工艺。     

钩尾销锻后热处理工艺分析

分析、比较了Q275钢钩尾销普通热处理工艺与锻热淬火＋回火工艺.由于该零件经普通淬火＋回火工艺后心部淬不透,力学性能差,能源消耗大.通过实践证明,采用锻热淬火＋回火工艺后力学性能明显提高,能源消耗显著减少.故提出对钩尾销采用锻热淬火＋回火的热处理工艺.