碱性氧气转炉的全自动吹炼技术

为了控制LD转炉的造渣,试图寻求一项创新技术,其不仅可以使停吹时的碳含量和熔池温度同时达到指标,而且也可以控制停吹时的磷含量。 已经发现,氧枪振动加速度与转炉内渣的起泡高度有关。 由于将连续监控氧枪振动加速度的装置引入现存的程序及动力学控制子系统,因而建立了一套全自动吹炼系统。 这项发明,提高了命中率和钢的产量,减少了重吹率,并延长了耐火材料的寿命。     

氧气侧吹转炉垂直复合吹炼工艺

1. 氧气侧吹转炉垂直复合吹炼工艺的基本原理在炉体的一侧装有两排喷嘴,面吹喷嘴与沉吹喷嘴(见图1),氧气流股与熔池液面成不同角度喷入熔池,由于两排氧流引入熔池的位置不同以及氧流分配比的不同(通过调节氧压),而引起直接传氧和间接传氧的比例不同,从而可以控制吹炼过程.图2为面吹与沉吹两排喷嘴氧压对渣中∑(FeO)含量的影响.对两排喷嘴氧压对冶炼时间的影响,用方差分析方法所作的显著性检验表明,在可信度a=0.05时,面吹与沉吹氧压的交互作用对冶炼时间的影响显著;而面吹氧压的单独作用不显著;沉吹氧压的单独作用则较     

含铜锌物料氧气转炉吹炼

<正> 苏联国立有色金属研究院新近开发一种自热熔炼法,即在竖式转炉(5吨)应用氧气吹炼铜、锌混合物料,可以处理含铜、锌冰铜,铜、锌精矿或铜、锌块矿(块度可达150毫米)。该院在良赞冶金试验厂进行了氧气转炉吹炼试验。人炉吹炼鼓风含O_275～95%,压力6～10×10~5     

氧气顶吹转炉吹炼过程动态模型

通过炉气流量和成分的在线采样信息，用积分法计算熔池排出碳量，并根据熔炼体系中碳的守恒，动态推算熔池含碳量，由此来预报吹炼终点。较深入研究了提高炉气流量检测精度的方法，如心平衡修正和钢液成分反馈修正等，并采用了滤波算法，这些措施有利于提高动态模型的精度。     

提高转炉吹炼氧气浓度的试验研究

冰铜吹炼的产能主要是在PP-S转炉中进行的,在P-S转炉吹炼过程中,用于氧化除杂的富氧空气的含氧浓度一般控制在21.5％～22％,其中配比工业氧气流量控制在1 000 m3/h以内.随着生产规模的提升,为满足高效率生产的需要,大冶有色金属有限责任公司将P-S转炉吹炼用风的氧气浓度提高至22％～25％进行试生产,期间对冰...     

我国氧气转炉复合吹炼技术发展概况

首钢从1980年开始在6吨转炉上,用底部吹氮和二氧化碳气体进行了复合吹试验。采用环缝式喷咀,供气强度0. 04～0. 06标米~3/吨、分,供气压力6～8公斤/厘米~2。到83年止已试验了四千多炉,现已转入正常生产。与顶吹相比,炉令提高19. 3%,耐火材料消耗降低2. 4公斤/吨钢,钢铁料消耗降低6. 014公斤/吨,铁合金消耗降低0. 64公斤/吨钢,石灰、萤石等造渣材     

氧气底吹转炉吹炼高钒铁水

氧气底吹转炉吹炼高钒铁水具有钒氧化率高回收率高,吹炼过程顺行,不喷、不粘、半钢合乎炼钢要求,钒渣V_2O_5品位高,炉衬寿命高等工艺特性且吹钒综合指标良好。它为“含钒钢渣返回高炉富集—火法炼钒铁流程”（简称:单渣返回流程）打通了道路,并给火法提钒提供了一个崭新的工艺方案。 本文阐述了氧气底吹转炉吹钒冶金规律。探讨了钒一碳选择性氧化临界温度的热力学计算,认为按反应产物为FeO·V_2O_3的公式来估算钒一碳选择性氧化临界温度更适合于吹钒实践。选择了适宜的吹炼温度制度及冷却制度。 讨论了动力学条件对脱钒的影响及增碳措施对去钒保碳,提高钒渣质量的效用。     

氧气转炉顶底复合吹炼在我国的进展

1983年8月3～8日冶金部钢铁司和科技司在首钢召开了氧气转炉顶底复合吹炼阶段鉴定和经验交流会议,来自全国有关钢厂、科研、设计院所和高等院校共40个单位、共70余人参加了会议。会上首钢、北京钢铁研究总院,辽宁新抚钢厂、鞍钢、马钢二钢厂的有关同志介绍了本单位复合吹炼试验室和工业性试验的结果及经验,北京钢铁研究总院的     

宝钢300t氧气顶吹转炉吹炼终点控制

宝钢300t氧气顶吹转炉采用u—400过程控制计算机控制吹炼终点。开工以来,终点控制效果日益提高。1986年8月,终点同时命中率达到72.4％,一次吹炼率达到81.7％,转炉各项技术经济指标达到较好水平。概要阐述了终点控制模型和主要技术经济指标,并提出从1)原材料条件;2)最佳吹炼模式和标准化操作;3)氧枪喷头性能稳定;4)提高副枪测成率;5)提高吹炼技术水平等方面提高终点同时命中率。     

一种控制氧气顶吹转炉吹炼的新方法

该方法主要根据吹炼终点命中率确定对钢液的控制，即钢液达到目标碳含量和熔池温度的成功率，鹿岛厂在这方面通过采用终点控制取得了巨大的进步，这种控制系统包括反馈计算模型和专家系统。     

通过转炉炉口火焰纹理分析判断氧气顶吹转炉吹炼终点

提出了一种通过对转炉炉口火焰纹理特征的分析,判断氧气顶吹转炉吹炼终点的方法和检测识别系统技术方案.主要工作包括火焰图像的采集,图像的预处理,纹理特征的提取与选择及特征参数的分析比较;同时编制了应用程序.实验结果表明,该方案避免了复杂机理建模的困难,对转炉炉口的大小没有要求,在费用上相对较为节省,适合中小转炉使用.     

氧气底吹转炉吹炼低硅锰含钒铁水

氧气底吹转炉吹炼含Si0.16％,Mn0.19％,V0.355％的铁水,能得到质量满意的钒渣。其特点是:钒渣(V_2O_5)高(23％),氧化铁低(TFe35.28％)有利于钒铁合金生产。半钢含碳3.77％,余钒0.01％,(V)/[V]高(891～1298)。有利于炼钢生产。     

氧气转炉顶底复合吹炼法生产中低碳铬铁

国内外生产中、低碳铬铁的传统工艺是电硅热法。该工艺流程长,效率低,冶炼中的物理、化学热不能充分利用,电能消耗高。上海铁合金厂在北京钢铁研究总院和北京钢铁设计研究总院的协助下,于1977年研     

氧气转炉吹炼前期的最佳化脱磷工艺基础

通过对上钢五厂１５ｔ氧气顶吹转炉试验数据的多元逐步回归分析，进行了脱磷最佳化工艺探讨，提出了分阶段的（ＭｇＯ），（∑ＦｅＯ）最佳控制值及Ｌｐ，ｎｐ和（ＴＦｅ）控制模型，以求“一倒”或终点时Ｌｐ接近最大值和ｎｐ≈１．０强化前期脱磷的技术关键是：采用大氧坟，高位和添加适量助熔剂，以造好Ｒ＝１．６－２．０的初渣和达到［Ｐ］ｔ＝７ｍｉｎ＝０．０５－０．０７ｗｔ％的目标值，并藉助Ｌｐ．ｂ控制模型计论达此［Ｐ     

顶底复合吹炼是当前氧气转炉炼钢的发展方向

从现代炼钢方法的发展情况,讨论当前和今后一段时期炼钢的生产工艺结构,简述氧气顶吹转炉和氧气底吹转炉炼钢法的冶金特征、优点和缺点。重点讨论顶底复合吹炼的氧气转炉炼钢法工艺分类,冶金特征,冶金效果和经济效益。确认顶底复合吹炼法是氧气转炉炼钢的发展方向。     

氧气底吹转炉吹炼含铌磷铁水提铌

含铌和磷铁水在300kg和3t及5t氧气底吹转炉中进行提铌试验,获得了Nb_2O_5高,P_2O_5低,(Nb)/(P)高以及FeO低的铌渣。底吹法具有良好的选择氧化性能。在高氧势风嘴区生成的P_2O_5和FeO,在浮升过程中受到与氧亲合力比Fe和P高的元素还原。并讨论了温度、熔池深度和氧枪直径对选择氧化过程的影响。     

转炉吹炼控制新方法

转炉吹炼控制主要是用终点命中率来判断的，终点命中率就是达到目标含碳量和熔池温度的成功率。在鹿岛厂，用一个终点控制系统已使终点命中率获得很大改进，该控制系统包括一个反馈计算模型和一个专家系统。