强化催化裂化工艺研究

根据石油分散体系理论,用粘度法测定添加添加剂的原料粘度的变化,筛选出使原料处于活化状态的1#、2#和3#添加剂。实验结果表明,原料中加入添加剂可调整石油分散体系的活化状态,当加入质量分数为0.1%的3#添加剂时,试样的凝点、折射率、电导率最小,即体系处于最佳活化状态。用固定流化床催化裂化装置研究了加入1#、2#和3#添加剂对大庆蜡油掺质量分数为26%渣油催化裂化的影响。在反应温度为500℃,进料量为13.5~14.5 g,剂油比为6,空速为20 h-1,可使催化裂化反应的干气产率降低了2.5%~3.0%,焦炭降低了1.5%~2.5%,液化气收率提高了2.5%~3.5%,汽油收率提高了2.5%~3.5%,柴油收率略有降低。     

大港常压渣油悬浮床加氢裂化反应

采用悬浮床加氢技术和水溶性分散催化剂对大港常压渣油进行了轻质化和改质研究。对催化剂金属组成、催化剂应用条件和生焦率及转化率的关系进行了系统考察。结果表明,在催化剂加入量300μg/g、反应温度430℃、空速1.0h-1和反应压力7MPa条件下单程通过反应处理大港常压渣油得到轻柴油和减压馏分油的收率分别为21.2%及47.7%。甲苯不溶物收率低于1.4%,渣油(<524℃馏分)的转化率可达到80%以上。催化剂组成和反应温度对原料转化和反应过程的生焦有较明显的影响。反应时间增加转化率和生焦倾向都增加,反应压力升高转化率变化不大,生焦倾向减少。尾油循环能进一步提高常压渣油的转化能力,但提高程度有限。     

气相法制备石油磺酸盐的反应条件优化

测定了大港油田羊三木油区减二线油和减四线油的蜡、沥青质、芳烃含量,结果表明两者蜡和沥青质含量均较少,可不经处理用于磺化,其芳烃含量分别为42.4%或38.2%.以氮气抽提发烟硫酸而得稀释SO3气体作为磺化剂,得出减二线油直接磺化粗产品率比减四线高出12.3%,因而选用了减二线油进行合成.但要提高磺化产率,需进行复配优化处理,筛选大港减二线油与重烷基苯以6:4进行复配,粗产品的收率达到90.3%.并在此基础上,以中和值、活性物含量、不磺化物含量和无机盐部分作为评价指标,对磺化反应影响因素进行了优化:反应温度50～55℃,反应时间5h,SO3气体平均浓度4.5g/L,稀释混合气流速为140L/h.经中和后无需分离直接得到了性能稳定的石油磺酸盐表面活性剂.     

超声波辅助作用下糠醛强化萃取的研究

为了改善糠醛溶剂在润滑油抽出油在萃取过程中的溶解能力及选择性,选用超声波,在实验室做单 段抽提实验。重点考察了超声波作用下超声波频率、强度、作用时间以及超声波作用方式对精制油收率及性质的影 响。实验结果表明,操作温度为60℃时,通过超声波的辅助作用,能够使糠醛抽提的精制油收率提高2%~3%,精 制油的基本性质没有很大变化并且质量提高。     

添加剂在强化催化裂化中的应用(Ⅰ)——不同复合表面活性剂对活化状态的影响

应用石油分散体系理论 ,研究了加入适量稀释剂和 3种不同HLB值复合表面活性剂的大庆蜡油掺 2 6%辽河渣油试样的凝点、折射率、电导率变化情况。结果表明 :稀释剂和 1 #～ 3 #表面活性剂有活化作用。当试样加入 1 %稀释剂和 1‰的 3 #表面活性剂时 ,试样的凝点、折射率、电导率最小 ,即体系处于最佳活化状态。以上述试样作为催化裂化的原料 ,在反应温度 50 0℃ ,进料量为 1 3 .5～ 1 4 .5g ,剂油比为 6,空速为 2 0h- 1,在常压的条件下 ,用改造后的小型固定流化床催化裂化装置进行工艺实验 ,测定了不同催化剂在相同操作条件下的产品收率。结果表明 :试样中加入适量的稀释剂和复合表面活性剂可调整石油分散体系的活化状态 ,可使催化裂化反应的干气产率降低 2 .5%～ 3 .0 % ,焦炭降低 1 .5%～ 2 .5%。液化气收率提高 2 .5%～ 3 .5% ,汽油收率提高 2 .5%～ 3 .5% ,柴油收率降低 0 .3 %～ 1 .0 %     

润滑油抽出油制取石油磺酸钠的研究

以抚顺石油一厂减五线馏分油溶剂精制后的抽出油为原料,采用发烟硫酸为磺化剂进行磺化反应制取石油磺酸,进而制取石油磺酸钠。在磺化反应过程中主要考察了反应温度、反应时间和酸油比对石油磺酸收率的影响。在酸油体积比为0.12∶1,反应温度60 ℃,反应时间45 min的条件下,磺化物质量收率为64.14%。与10%氢氧化钠中和反应,用乙醇水溶液在60 ℃条件下萃取出石油磺酸钠,并测定出萃取液中活性物质量含量为42.1%,可作为采油驱油剂使用。     

辽河渣油供氢减粘裂化研究

研究是以抽调辽河减压渣油粘裂化的轻馏分油收率,降低减粘渣油的粘度,从而减粘渣油成为合格的燃料油使必须加入的价格较高的调合油数量减少,实验首先在间歇装置中进行,采用不同的供氢剂和不同配方的添加剂。     

大庆涠洲混合减二线脱蜡油糠醛精制

大庆涠洲混合减二线脱蜡油为原料,先后进行了工业装置理论塔板数标定、多级静态及中试规模的糠醛溶剂精制实验研究。结果表明,工业装置理论塔板数为2块。剂油体积比为5.47∶1的假二段实验与剂油体积比为3.2∶1的假四段实验精制油的黏度指数均可达到100,收率分别为64.07%与66.01%。具有4块理论板数的中试装置在剂油体积比为3.27∶1条件下得到的精制油黏度指数为101,收率为70.5%。精制油产品质量能够满足HVI150SN润滑油基础油的质量要求。     

复合助滤剂在石油二厂酮苯脱蜡装置上应用

以抚顺石油二厂减二线馏分油为原料进行了加入脱蜡复合助滤剂的实验室试验研究。实验室采用关键单元间歇式过程 ,与国内其它实验研究装置不同之处在于建立了一套深冷设备 ,使实验的深冷部分冷却条件完全模拟抚顺石油二厂酮苯脱蜡工业装置的工艺条件。结果表明 ,复合添加剂加入量为 50 0 μg·g- 1时 ,其脱蜡油收率的提高好于单剂 ,其过滤速度的提高与单剂相差不大。其中采用 2 0 0 μg·g- 1的D5和 3 0 0 μg·g- 1的D4 的复合助滤剂的作用效果最好 ,脱蜡油收率增加 7个百分点 ,可提高过滤速度 50 %。并且选择的国产添加剂对石油二厂酮苯脱蜡装置的蜡及脱蜡油无任何不良影响     

大庆/沈北减二线馏分油NMP和糠醛精制小试对比

以大庆/沈北混合的减二线馏分油为原料,分别进行NMP和糠醛溶剂精制的对比。采用多元二次回归方程式回归了精制油收率及质量与操作条件的关系,用非线性规划的方法分别确定出NMP和糠醛精制的操作条件,使NMP精制油与糠醛精制油的质量相近,即60℃折光率为1.450,脱蜡油的粘度指数为95。NMP精制的操作条件是剂油质量比为1.41,抽提温度为70℃,NMP中水的质量分数为2.0%,精制油收率为91.8%。糠醛精制的操作条件是剂油质量比为1.93,抽提温度为95℃,精制油收率为85.3%。试验结果表明,在精制深度相当的条件下,NMP精制和糠醛精制相比,剂油质量比下降了近40%,精制油收率提高了近7%,充分说明NMP精制要明显优于糠醛精制。     

原油性质变化对我厂生产装置的影响(Ⅰ)--常减压装置的腐蚀及防腐措施

详细分析了原油品种及性质变化对齐鲁石化公司胜利炼油厂常减压装置的影响,结果表明,掺炼酸值、硫和盐含量较高的陆上混合原油是引起常减压装置腐蚀的主要原因。针对胜利炼油厂的实际情况,与洛阳石化工程公司合作进行电脱盐技术攻关,采用新技术对电脱盐系统进行改造,并使用新型破乳剂,使脱盐后的原油盐含量低于５ ｍｇ／Ｌ。使用有机胺组分含量较高的耐露点腐蚀的ＳＹＨ－ ３ 型“二合一”双功能缓蚀剂,以缓解和控制常压塔顶的腐蚀问题。使用混合原油脱钙剂,减轻后加工过程中的催化剂污染问题。对重点腐蚀部分加大检测频率,新安装探针以监测高温部位的腐蚀情况。加大工艺防腐力度,加强设备腐蚀的检、监测和规范化管理,改变原油配置,加快耐高温涂料的研究与开发。这些防腐蚀措施的实施,取得了较为明显的效果     

模式识别优化技术在常减压装置上的应用

论述了应用模式识别优化技术对大庆石化总厂炼油厂第三套常减压装置进行优化的过程及结果。经统计 ,轻质油收率提高了 0 43% ,润滑油料收率提高了 0 2 6% ,年增经济效益368 32万元     

废机油再生加工工艺研究

暋对废机油进行预处理,除去部分水及杂质,再通过闪蒸装置进一步除水,然后通过常减压蒸馏工艺对 其进行切割。在常压蒸馏段可得到低凝点、高稳定性的轻质柴油,在减压蒸馏段结合络合精制灢碱洗灢白土精制等工 艺流程,可生产出不同种类的润滑油基础油等可利用资源,最后用各种添加剂进行调和以提升油品质量。经研究确 定了补充精制的工艺条件:添加络合剂质量分数为1.5%的酸溶剂4.5%进行酸洗;在40曟的温度下,添加质量分数 为40%的NaOH 水溶液1%进行碱洗;在小于120曟的温度下,添加白土3%搅拌25~30min。采用此工艺不仅可 以有效地减少对环境的污染,而且可极大地提高废机油的再生利用率。     

强化作用在重油催化裂化中的应用

对常渣及其添加表面活性剂后的强化油进行了催化裂化反应对比实验研究,结果表明,由于表面活性剂对催化裂化反应的强化作用,改善了原料油与催化剂的接触状况,提高了原料的转化深度。在相同反应条件下,强化油的转化率比常渣高4～6个百分点,汽油产率提高2～5个百分点,液化气产率提高3个百分点左右,液收率增加4～6个百分点,干气产率增加近2个百分点,柴油产率下降1～2个百分点,焦炭产率下降2个百分点。在近似转化率下,强化油作为原料时的产品选择性优于常渣。     

原油蒸馏塔工艺设计新方法

提出了原油蒸馏塔新的工艺设计方法 ,用侧线汽提塔再沸器代替汽提水蒸汽 ,实际算例证明 ,可以减少塔内气液相负荷、增加处理量、降低能耗、减少污水排放量     

油母页岩干馏油气冷凝回收工艺系统模拟与优化

通过对油母页岩干馏油气冷凝回收工艺的深入研究,并运用Aspen plus模拟软件对油页岩冷凝回收系统进行模拟与优化。结果表明,经过Aspen软件模拟,本工艺页岩油收率80.6%。采用两组方案优化,优化方案一,在不需要饱和瓦斯热载体的前提下,回收系统去掉吸收塔,节约设备费。优化方案二,通过改变风机位置,对比全负压和半负压状态下的油收率,半负压状态下页岩油收率增加1%,收益增加近300万元。     

吉安杉木碎屑精油的化学成分分析研究

采用常压水蒸汽蒸馏法提取了吉安县杉木加工过程中产生的碎屑精油,该精油具有典型的木香香气,其中得油率为1．0％～1．5％．用GC—MS法对该油进行了定性定量分析,在分出的65个色谱峰中共鉴定出49种化合物,占精油总量的92．8％,其中含有柏木醇（39．98％）、a-柏木烯（10．17％）、雪松烯（5．59％）、乙酸柏木酯（3．35％）、5-（7a-异丙烯基-4,5-二甲基八氢化茚-4-基）-3-甲基-2-戊烯-1-醇（3．22％）、[S-（E,E）]-1-甲基-5-亚甲基-8-异丙基-1,6-环癸二烯（2．97％）、杜松醇等．     

苯-甲苯双效精馏的优化计算

建立了苯－ 甲苯单塔精馏的ＭＥＳＨ 方程组,采用分割技术用计算机进行迭代求解,得到了塔内各理论板的气液流量、温度和浓度分布及塔顶和塔底热负荷,并计算了该过程的热力学效率为１３ ．９７ ％ 。在此基础上,提出了苯－ 甲苯的并流型双效精馏流程,并对该流程进行了工艺分析,确定了高压塔塔顶采出量及回流比为两个塔的协调变量。在规定各塔压和高压塔塔底流量的条件下,以综合效益为优化目标,以两塔的回流比为决策变量,采用一维定步长搜索给出决策变量改进值的方法进行优化计算,确定了双效精馏流程的工艺操作条件。优化计算结果表明,高压塔压力为３４ ．３４ Ｎ／ｃｍ ２ ,回流比为１ ．１ ,低压塔压力为常压,回流比为３ ．２ 的双效精馏比单塔精馏可节约供热量３２ ％ ,节约蒸汽用量２８ ％ ,且双效精馏过程的热力学效率可提高４ ．３９ ％ ,是一种非常有效的节能措施     

页岩油泥催化热解研究

在管式反应器上,考察了页岩油泥在不同催化剂（ Al2 O3、K2 CO3、Fe2 O3）及比例（质量比为13、15、110）下的热解行为,着重研究了催化剂对产油率和热解油馏程的影响。结果表明：油泥催化热解效果良好,碳酸钾在15时,产油率达到44.08%,氧化铝在13时,产油率达到45.42%,与无催化剂相比,分别提高了28.97%和32.89%。对馏程的促进方面,氧化铁表现突出,在15和110时,均使得重、柴油含量下降,汽油含量上涨。催化热解是按碳正离子机理进行的,重质油发生裂化反应,烷烃出现聚合反应,均提高轻质油的产量。     

变压精馏分离甲醇和甲乙酮的模拟

基于甲醇和甲乙酮二元共沸特性的分析,采用变压精馏方法分离甲醇和甲乙酮,以高压塔和常压塔再沸器总热负荷最低为目标,优化两塔理论板数、进料位置和回流比。得最佳工艺参数：高压塔操作压力300kPa、理论板数37、进料位置22、回流比2.5;常压塔操作压力101.3kPa、理论板数48、进料位置11、回流比4.25。得到甲乙酮和甲醇质量分数分别为99.75%和99.53%。在普通变压精馏基础上对系统进行完全热集成,相比于普通变压精馏,完全热集成变压精馏冷凝器热负荷降低48.07%,再沸器热负荷降低47.62%,实现了有效节能。