模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

齿圈支架模锻件锻后切边冲孔的工艺改进

针对冲孔、切边单工序生产时存在的问题,制定出该锻件冲孔、切边时的复合工艺方案,阐述了工艺的改进和切边冲孔复合模设计以及工作过程,实现了切边冲孔一次完成,降低了劳动强度,简化了操作,提高了效率。     

模锻件切边凹模刃口形状探讨

通过对模锻件切边过程与定位要求的描述，对切边凹模刃口形状与模锻件飞边桥部关系的分析，并基于实践经验，指出对于非平面分模锻件和水平投影轮廓形状复杂的锻件，切边凹模刃口形状不宜完全按(热)锻件分模面轮廓制造，而应针对锻件具体结构作一些调整。     

一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

模锻件小无残余飞边切边模设计

分析了模锻件残余飞边产生的原因，着重介绍了提高模锻件切边质量的小无残余飞边的切边凹模设计及其应用实例     

斜刃口切边凹模的试验

在开式锻模中生产的模锻件,均带有横向飞边。飞边的切除是在切边模中进行的,其凹模的结构形式如图所1示。在图1所示的三种形式中,形式Ⅰ被广泛采用,因为它增加了刃部强度和便于翻新,但刃口不太锋利,也不省力。形式Ⅱ、Ⅲ的刃口较锋利,便于切边,但磨损后内孔尺寸增大,需用堆焊方法来翻新,翻新工艺较复杂。因此,上述三种形式的切边凹模各有利弊。     

锻件切边模卸料机构的通用化

<正> 模锻件切边模分为外切边模和内切边模两种,前者切外飞边,切后飞边套在凸模上。后者切内飞边,锻件套在凸模上。在切边过程中,套在凸模上的飞边或锻件都需要有专门的机构把它们脱卸下来,卸料机构的基本结构形式见图1所示。     

锻件切边模的设计及热返修的体会

通过了解切边模的用途、结构及工作环境，推导切边模的设计方法及切边模主要工作零件(凸、凹模)的设计要点。根据切边模的使用情况，得出切边模热返修的简单易行的方法，在生产实际应用中，运用上述方法生产出合格的锻件，保证了产品质量，提高了模具使用寿命。     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

Φ550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16t热模锻锤上锻造一批(150件)直径为Φ550mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边.经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现:由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂.     

美式八角锤切边冲孔复合模设计

论述了美式八角锤锻件切边冲孔复合模结构特点和设计要点 ,给出了实用的模具结构     

大中型连杆锻件的切边、冲孔、校正工艺

在分析大中型连杆类锻件生产难点的基础上，提出了通过优化锻造工艺方案，设计了切边冲孔校正复合模。提高了带大孔的连杆类锻件的产品质量和生产效率。     

节距190mm链轨节切边、冲孔复合模设计

介绍了节距190mm链轨节切边、冲孔复合模结构设计、工作原理、设备吨位选择及工艺参数计算等。该模具由模锻成形的热锻件在曲柄压力机的一次工作行程中,完成切边、冲孔2个工序,采用拉杆、U形板、模板和顶出器组成的顶出装置,保证了锻件毛坯切边、冲孔后能够及时与冲头、凹模分离。实际生产证明,该模具设计合理,能够满足锻件质量和批量生产的要求,且操作方便、安全可靠,降低了劳动强度和生产成本,减少了冲切步骤,生产效率与设备的利用率均提高了2倍。     

减小模锻件径向压痕的切边模设计

分析了模锻件径向切边压痕产生的原因，改进了切边模的结构，解决了具有圆形截面或近似圆形截面模锻件径向切边压痕的质量问题。     

直齿锥齿轮切边凹模线切割轨迹研究

采用直齿锥齿轮锻件大端齿廓离散点投影和曲线拟合方法,确定线切割轨迹,实现锥齿轮锻件切边凹模线切割加工,取代现行的电火花穿孔加工方法,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本。     

锻件切边校正复合模

<正> 1.工作原理 锻件切边校正复合模的结构如图1所示。加工前,首先调整好上模3与校正凹模7之间的闭合高度。此时,弹性件10处于预压状态。加工时,将带飞边的锻件置于凹模5上,冲头首先与锻件接触,由于设计中P_切大于P_弹故整个模具下移,下移h距离后件7和8刚性接触,从而切去飞边。锻件在重力作用下沿垫     

外壳切边模和切底模介绍

我厂矩形和椭圆形拉伸零件(见图1)的切边和切底工序过去是在一付或两付模具上分几次来完成的,这种方法不仅切边质量差,而且效率也低。最近几年我们设计和制造了几付浮动凹模切边模和浮动凸模切底模,通过几年的生产实践,证明这种切边模和切底模不仅冲裁质量好,而且生产效率也比老方法提高四倍以上。     

小孔径锻件的切边冲孔复合模

模锻生产中,在压力机上进行热锻件的切边、冲孔工序是经常遇到的。为保持压力机与模锻设备的生产拍节,通常情况下均采用压力机在一个行程中能同时完成热锻件的切边和冲孔的复合模。中小型锻件内孔需冲穿的连皮直径(或异形孔的相当直径)往往比较小,当采用较细的冲头并固定在下模时,由于长时间受到下模内存放的热锻件的影响,冲头会强烈地过热并迅     

座体锻模优化设计

根据座体模锻件的形状与尺寸特点,优化了锻模设计(尤其是优化导向锁扣、模锻工步、冲孔连皮和分模面等设计),达到了座体模锻成形的工艺性好、金属难变形区小、省力成形效果好、质量稳定性好、材料消耗至少减少0.30kg/件、锻造和切边冲孔效率高以及锻模和切边冲孔模使用寿命高等效果.     

摆动式水平切边模的设计

<正> 圆筒形拉伸件的余边通常是利用滚切的方法切除,而盒形件则需通过分几次单边冲剪才能完成。摆动式水平切边模是采用凸模固定,凹模能在X、Y两水平方向前后左右移动,使圆筒形或盒形拉伸件的余边在一次冲程中顺序切下的一种模具。相比之下,摆动