聚晶金刚石机械电解放电极间击穿机理的研究

本文对聚晶金刚石机械电解放电复合加工过程的蚀除机理进行了研究。在实验分析的基础上,建立了极间击穿模型。     

脉冲电解电火花复合小孔加工工艺的探讨

介绍了电解加工的基本原理及其加工工艺优点 ,阐述了ECM(电化学溶解及电火花熔蚀)/EDM(电火花放电腐蚀成型)复合加工过程 ,以及国外深小孔ECM/EDM复合加工的发展现状     

电解放电复合加工工艺研究及其在精密模具制造中的应用

分析了电解放电复合加工的机理和工艺特点,并介绍了电解放电复合加工在模具制造中的应用。     

碳纤维增强复合材料电火花加工温度场仿真及材料蚀除机理研究

碳纤维增强复合材料(CFRP)具有高比强度、高比刚度和高硬度等优异特性,但由于该材料的特殊性质,采用传统的切削加工会出现分层、开裂、毛刺等加工缺陷。电火花加工技术适合加工难加工材料,具有加工CFRP的可行性。通过对CFRP进行单脉冲放电温度场仿真研究,分析其放电蚀除机理。结果表明:放电凹坑形貌与加工方向有关,当加工方向与碳纤维平行时,放电凹坑呈圆形且深度较深;当加工方向与碳纤维垂直时,放电凹坑呈椭圆形且深度较浅;此外,放电蚀除过程中受热区域的树脂材料蚀除较多,而碳纤维则会残留并裸露在放电凹坑表面。     

场致射流微细放电加工实验研究

对场致射流微细放电加工单晶硅进行了工艺实验研究,分析在不同加工极性下的加工机理,发现在正极性加工时,蚀坑在工件表面存在电解液残留是由电火花蚀除和电化学蚀除共同作用的结果,而在充分放电的情形下,是由电火花放电来实现材料蚀除的;在负极性加工时,蚀坑仅仅是由电火花蚀除作用的结果。通过单因素实验获取喷管内径、极间距离、极间电压及工作液浓度对单次放电蚀坑直径的影响曲线,通过优化工艺参数在单晶硅表面加工出宽度为1μm、长度为5μm的微细沟槽。研究结果充分证明了场致射流微细放电加工的加工能力。     

微细电火花加工放电蚀除过程的分子动力学模拟研究

电火花加工的放电蚀除过程是在极短时间内和极微小空间内发生的,导致用观测和理论分析的方法进行研究都极其困难,因此其放电蚀除机理至今仍未能被明确的解释.论文应用分子动力学方法对微细电火花加工的放电蚀除过程和熔融区的形成及形状等进行了模拟研究,该研究基于放电通道变化的热源模型,并与放电通道恒定情况下的模拟结果进行了对比,证明...     

往复走丝线切割复合工作液寿命表征的研究

研究了往复走丝电火花线切割加工过程中切割效率、工件表面形貌、蚀除效率、电导率、工作液折光率及pH值的变化规律,并检测了放电加工波形。分析认为:以往采用切割效率来衡量工作液使用性能的方法缺乏科学性,而采用蚀除效率作为复合工作液寿命的表征指标更加科学,且蚀除效率的变化与加工时的放电脉冲利用率有很大关联性,为建立往复走丝线切割复合工作液寿命的评价体系指明了方向。     

单脉冲放电蚀除特征及规律研究

单脉冲放电的蚀除特征是放电加工的基本单位,开展单脉冲放电蚀除特征研究对于认识连续放电加工的过程以及放电加工时的电参数选择有着十分重要的意义。首先对单脉冲放电材料蚀除机制进行了介绍;然后基于材料的电—热模型,借助ANSYS软件对能量在材料内部的热传导过程进行了仿真,获得了材料熔融区域的半径随脉宽变化的规律;最后在自主研发的微细电火花加工机床上开展了不同脉宽、不同极性下的单脉冲放电实验研究。实验结果表明:无论极性如何,随脉宽增加,电蚀坑的直径、深度和蚀除体积都增大,但径深比减少;在相同脉宽下,工件接正极时的电蚀坑的直径、深度和蚀除体积比接负极时更大,但径深比更小;极性蚀除比(工件接负极时的放电坑的体积/工件接正极时的放电凹坑的体积)随着脉宽增加呈现减少的趋势。     

电解和电火花联合加工时蚀除金属

前言电解和电火花联合加工乃是两种加工过程同时从被加工表面蚀除金属:电解加工过程和电火花加工过程。这种轮流执行电解和电火花加工的装置叫电解一电火花加工机床。这种机床装配有共同的机座、储存煤油和盐溶液共同的容器和为电解与电火花加工的两种电源。粗加工用电解方法,精加工用电火花方法。     

低盐溶液电火花-电解复合加工微小方孔试验

综合电火花加工快速蚀除材料与电解加工溶解重铸层的优势,提出了在低电导率的NaNO3溶液中使用电极逐层往复式铣削加工微小方孔的电火花-电解复合加工方法,并研究了电解液浓度、电压和电容参数对微小方孔加工质量的影响。结果表明:电解液浓度与加工电压对微小方孔加工质量影响较大,电容影响相对较小。选用最优加工参数在100μm厚的321不锈钢片上加工微小方孔,得到的方孔加工质量好、侧壁表面无重铸层,且工具电极相对损耗仅0.05%。     

电火花加工放电爆炸力对材料蚀除机理的研究

通过对不同电源、不同电极材料、不同介质条件下单脉冲放电爆炸力及放电蚀坑形貌和尺寸的实验研究,对增爆电源放电爆炸力的蚀除机理进行了初步研究。研究结果表明,虽然增爆电源的单个脉冲能量仅为普通电源的1／2,但其放电冲击波峰值压力及放电蚀坑直径却远远大于普通电源,因而提高了加工效率。研究结果还表明,增爆电源的材料蚀除机理主要是热爆炸蚀除,即材料是先被放电通道的瞬时高温熔化,处于熔化状态的材料在放电爆炸力的作用下被抛出的。放电爆炸力的大小与放电介质密度有关,介质密度越大,放电爆炸力越大。     

难加工材料的电火花加工脉冲电源研究

针对目前航空、航天等领域中日益广泛应用的硬质合金等材料出现的切削加工困难、电加工蚀除速度慢的问题,设计了带有放电爆炸力的电火花加工脉冲电源。建立了电火花放电加工的热力学传导模型,通过有限元仿真方法得出具有放电爆炸力的单次脉冲能够明显提高难加工材料蚀除量的结论。加工对比实验证明具有放电爆炸力的脉冲电源能够实现高效、稳定的放电加工。     

金属结合剂超硬磨料砂轮动态高效快速电火花电解磨削复合精密修形技术的研究

根据电化学原理,利用金属结合剂砂轮导电和可电蚀的特性,将电火花加工技术和电解磨削技术有机结合起来,用于金属结合剂砂轮的精密修形。在位动态电火花电解磨削复合精密修形法采用电火花蚀除,电解去除和磨削加工的综合效应,能够低成本、高效率地获得高精度的修整砂轮。在位动态电火花初修形后,砂轮的圆度误差<10μm,修形速度可以达到每小时的去除量0.4mm;在线电解磨削精密修形后,砂轮的圆度误差<1μm;修形速度可以达到每小时去除余量50μm。     

聚晶金刚石机械电解放电复合加工工作液的研究

对高纯聚晶金刚石的机械电解放电复合加工的特点及对工作液的要求,进行了试验,探讨了工作液与工艺效果的关系。     

喷雾电化学放电加工难导电硬脆材料试验研究

针对传统电解电火花加工难导电硬脆材料存在的问题,提出了一种使用开槽金属轮作为一极,另一极为紧贴工件表面的进电金属片的喷雾电化学放电加工方法,对单晶硅和氧化铝陶瓷进行了试验研究,并加工出了窄槽实物。通过分析加工表面微观形貌可知,单晶硅等半导体材料主要依靠电化学腐蚀、电化学放电和化学溶解进行综合蚀除,氧化铝陶瓷等绝缘材料经电化学放电通常只能产生软化层,再由机械方法实现延性方式去除。最后研究了峰值电压、脉冲宽度、脉冲间隔、电解液浓度、开槽金属轮转速等因素对单晶硅和氧化铝陶瓷材料去除率和表面粗糙度值的影响规律。     

放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术研究

为提高常规电火花深型孔加工的稳定性及工艺指标,提出了一种新的深型孔加工方法——放电诱导雾化烧蚀加工技术。采用"水基-氧气"高压气雾介质作为放电介质,对烧蚀燃烧反应具有冷却、抑制和分散放电作用,有效降低了烧蚀能量,保证了加工的平稳性。另外,放电间隙中分散的熔融金属与气雾介质的氧气继续充分燃烧,气雾介质吸收释放的能量而迅速气化,产生的爆炸效果对蚀除产物的排出有巨大的促进作用,蚀除产物呈现喷发式排出。因此,放电诱导雾化烧蚀深型孔加工技术不断引入了新的能量,并解决了排屑的难题。在本试验条件下,对于边长为4.4mm的方孔,加工深度可达70 mm以上,材料蚀除率约为内冲液电火花加工的5.45倍,电极质量相对损耗降低了82%。     

聚晶金刚石机械电解放电复合加工工作液的研究

对高纯聚晶金刚石的机械电解放电复合加工的特点及对工作液的要求，进行了试验，探讨了工作液与工艺效果的关系。     

电加工技术的发展新趋向

一、线切割加工1.放电过程的测定及电源的改进为了稳定地、高精度地进行线切割加工,必须明确分析和定量地弄清楚蚀除机理。目前,正在开发有效的检测和监控技术。对放电过程和蚀除等进行实时测定。通过检测放电发     

聚晶金刚石机械电解放电复合加工

本文研究聚晶金刚石机械电解放电复合加工过程中,电参数及加工极性与工艺效果之间的关系,并寻求合适的电参数及加工极性。     

钛合金电解放电复合加工工作液研究

针对钛合金材料工作液的选择以及工作液与工艺效果之间的关系入手,以寻求理想的电解放电复合加工液。