手动挡变速器换挡性能测试系统开发与试验研究

对手动挡变速器静态换挡性能和动态换挡性能影响因素进行了分析。基于变速器换挡性能测试需求,设计开发了换挡性能试验台的机械系统和软件系统。基于所开发的试验台架,对某款变速器进行了静态换挡性能和动态换挡性能试验。静态换挡试验表明,所设计开发的测试系统能够准确测量变速器换挡机构的换挡轨迹、挡位间隙以及选挡刚度等性能参数。动态换挡性能试验表明,所设计的试验台能够实时测量换挡力、换挡位移以及变速器输入端转速等性能参数,能够检测出换挡过程中是否发生二次冲击。     

新型变速器性能在线检测试验台

<正>变速器性能在线检测试验台作为变速器生产的最后一道工序,通过模拟变速器的运行工况对变速器的各项性能进行检测,可以保证变速器的制造质量。现有试验台只具备空载跑合功能,不能同时对转速、转矩、压力信等号实时数据的采集、处理、显示和存储等,同时不具备故障诊断的功能。为此,我们开发一种新型变速器性能在线检测试验台,提高变速器的一次交验合格率。1.试验台基本组成变速器性能试验主要测试变速器输入端、输出端的转速和转矩,各挡位离合器的油压、变矩     

纯电动汽车动力系统试验台的设计及试验研究

为给纯电动汽车研发过程提供动力系统性能评价的参考依据,集成搭建了纯电动汽车动力系统试验台,并开发了基于控制器局域网络(CAN)通信的测控系统.根据纯电动汽车的标准工况测试原理,动力系统试验台主要划分为主控制系统、驱动电机系统、负载系统和动力电池系统四大模块.通过NEDC工况跟随性模拟试验,初步验证所开发的动力系统试验台的可靠性.结果 表明:所搭建的纯电动汽车动力系统试验台能够较好地按照预设汽车行驶标准工况进行试验,动力性能可靠,经济性能良好.所搭建的试验台可为纯电动汽车的研发提供参考依据,同时也能为其他纯电动汽车动力系统试验台的开发提供经验.     

汽车变速器试验台加载技术的研究

为了有效地对汽车机械式变速器进行综合性能试验,准确地模拟汽车行驶中的典型工况,研究开发了变速器综合性能试验台,并对试验台加载技术进行了分析研究.实现了被试件工况的可靠模拟.为变速器质量的检测提供更加科学准确的试验数据.     

同步器结构理论及试验原理初探

本文以ZFS6－90变速器结构为标准简述了同步器结构及工作原理，并从物理理论上对其参数与性能作了分析；介绍了EF短程同步器的结构和双锥环同步器的结构和原理，以及我厂ZF系列变速器换档试验台的设计方法，并结合我厂ZF变速器的换档试验资料，对同步器试验作了较细致的分析。     

船用减速器四油叶轴承性能试验验证研究

对船用减速器四油叶轴承采用理论推导的方式进行了理论分析和计算,并通过建造的大型轴承可靠性试验台,对四油叶轴承进行了试验,对轴承在不同工况条件下的工作压力、工作温度、油膜厚度等参数进行了测试.通过试验比较,试验结果与计算数据差异不大,设计计算结果可信,轴承的静态性能适用工作条件,可保证安全运行.     

汽车座椅强度性能试验台设计

汽车座椅是汽车的重要部件之一,其性能好坏直接影响汽车安全性和舒适性。在相关试验标准基础上,设计了一种汽车座椅强度性能试验台。试验台采用液压控制静力加载机构和电机控制冲击摆锤加载机构准确模拟了汽车座椅的试验工况,对其总体方案、静力加载机构、摆锤加载机构和液压控制系统进行了详细设计。该试验台能完成汽车座椅靠背及调节装置强度试验、汽车座椅头枕静态性能试验和汽车座椅靠背及头枕吸能性试验,具有通用性强,精度高,成本低,使用方便等优点。     

AMT换挡性能试验台设计与开发

论文分析了换挡时间、选换挡位移、换挡力对AMT换挡性能的影响,并以这三方面为AMT换挡性能的检测指标设计开发了AMT换挡性能试验台及其测控系统。试验台通过电机将动力由变速器输出轴输入,可以模拟车辆稳速行驶时工况,实现了对变速器总成不同工况下的换挡性能测试。试验结果表明,试验台可以检测AMT换挡性能的相关参数,为研制开发、批量生产AMT提供了一定的试验依据。     

汽车座椅强度试验台加载机构设计

在试验标准基础上,提出了一种汽车座椅强度性能试验台,对试验台加载机构进行了详细设计。运用杆系机构和液压控制系统设计了座椅靠背及调节装置强度试验的静力加载机构和头枕静态性能试验的静力加载机构,采用电机控制的摆锤机构设计了靠背及头枕吸能性试验冲击载荷加载机构。所设计的加载机构能够准确模拟汽车座椅靠背及调节装置强度试验、汽车座椅头枕静态性能试验和汽车座椅靠背及头枕吸能性试验各种加载工况,其结构简单,易于控制,具有较强的工程应用价值。     

自动变速器功能性试验系统设计

根据国家汽车标准对汽车自动变速器总成的试验要求,提出了一种自动变速器功能性试验系统。通过对该试验系统的组成和工作原理分析,设计了自动变速器试验台控制系统。采用异步电动机作为试验系统驱动装置,利用交流测功机实现系统的动态加载。该试验系统具有良好的运行效果,能够准确地模拟自动变速器的加载情况,满足设计要求。为提升自动变速器的结构工艺和质量检测提供了较为可靠的科学依据。     

模拟实际工况丝杠导轨可靠性试验台设计试验

研制开发出一种可模拟实际工况的可在线检测滚珠丝杠副以及直线导轨可靠性的试验台。该试验台可模拟丝杠、导轨在机床上实际安装工况,装置结构基本上和典型机床裸机相似,工作台载荷可调整,数控系统模拟机床工作过程运行。分为在线性能测量和离线精度测量两个方面,能够综合评价产品(丝杠及导轨)的寿命和可靠性,为产品在用户机床上应用提供最真实的试验数据。     

湿式双离合变速器润滑试验研究

针对传统变速器润滑试验台存在的诸多弊端,结合湿式双离合变速器的结构与工作原理,提出了一种具有结构紧凑、操作观察方便、振动小、可有效锁止、支持拖曳扭矩测量、方便高低温环境试验仓集成等优点的润滑试验台方案。对湿式双离合变速器润滑试验的方法和结果评估进行了讨论,为湿式双离合变速器的研发提供参考。     

变速器动态模拟试验台解耦控制方法研究

对变速器试验台动态加载过程中转速与转矩相互耦合的问题进行了研究。建立了系统耦合影响的数学模型,分别分析了电磁耦合和机械耦合对系统控制性能的影响,在电磁耦合和机械耦合环节加入解耦补偿控制模块,实现了变速器动态模拟试验台控制系统的解耦。通过对被试变速器一档、三档和五档工况解耦前后的仿真结果分析,验证了解耦方法的有效性,提高了系统动态模拟的控制精度和响应速度,是实现变速器工况模拟试验台高动态控制的有效尝试。     

高速电主轴轴承性能试验台的研制

根据电主轴轴承的实际工况、极限工况及运转特点,研制了高速电主轴轴承性能试验台。介绍了试验台的技术方案,并对试验台进行了性能试验。结果表明,该试验台运行平稳,具有良好的可靠性,可以用于电主轴轴承的试验研究。     

前驱变速器差速性能台架试验方法研究

为了满足国内对前驱变速器差速性能台架试验的需求,通过对差速器工作特性和试验标准的研究,提出了差速台架试验控制方法,建立了相应的试验平台。通过对某型前驱变速器差速可靠性试验及试验数据的分析,验证了所提出的差速台架试验控制方法和试验平台的可行性。     

汽车变速器试验台搭建设计方法

本文以新能源汽车上的DAT变速器为例,在介绍汽车变速器结构及工作原理基础上,讨论了汽车变速器试验标准的编制流程,并对变速器试验台进行了搭建及系统设计,通过检测变速器的性能及疲劳寿命,更好提升变速器产品的质量,保整汽车车辆的行驶质量,对未来汽车变速器试验台架的设计研究具有一定的借鉴意义。     

新型活齿无级变速器转矩传递能力的试验研究

为研究啮合传动式新型活齿无级变速器(Innovative Movable-teeth CVT,i MCVT)的转矩传递能力,分析了其结构和工作原理,并与摩擦传动式金属带式无级变速器的转矩传递能力进行了对比分析;搭建了传动效率试验台,进行了三种工况下i MCVT传动效率与传递转矩关系的试验研究。结果表明,在三种试验工况下,新型活齿无级变速器稳定运行时,传递的转矩可达到220 N·m左右。当传递的转矩在180~220 N·m时,传动稳定,传动效率较高。与金属带式无级变速器相比,转矩传递能力更强,并且在传递大转矩时仍能保持92%的传动效率。     

纯电动客车AMT变速器试验控制系统开发

纯电动客车采用车载电机为整车提供动力,与之匹配的自动机械变速器(AMT)在结构、选换挡控制策略上较传统发动机用AMT有着较大差异,在研发过程中,传统的变速器试验台架已不能满足多参数协调控制试验的需求。以纯电动客车AMT在设定工况下进行自动换挡试验为目标,采用嵌入式PXI平台设计开发基于CAN通讯网络的纯电动客车AMT试验控制系统,可实现AMT选换挡控制器TCU,功率输入模拟电机,负载模拟测功机等部件间的实时通讯和协调控制,能有效完成纯电动客车AMT变速器的选换挡性能试验。试验运行结果表明,该控制系统可对纯电动客车AMT选换挡性能进行有效测试。     

变速箱换挡机构试验方法研究及试验台设计

目前,叉车换挡机构的可靠性试验大多采用专用的试验台进行。这些试验台利用设置好的程序来控制步进电机,实现各挡位的换挡动作。虽然这种试验方式可以对换挡动作进行精确平稳的控制,但是忽略了换挡手柄在实际工作过程中受到的冲击。需要找到一种更接近实际工况的试验方法对换挡机构进行试验,才能较为准确地得到结构的真实可靠性信息。     

大型矿卡悬挂油缸工况模拟试验台设计与应用

大型矿用卡车悬挂油缸可靠性受到越来越多主机客户的关注,但现有试验台均无法模拟该类型油缸的实际运行工况。该文设计了大型矿卡用悬挂油缸工况模拟试验台,包括机械装置、液压系统和控制系统,并应用该试验台对悬挂油缸进行了工况模拟试验,达到了预期的效果,为出厂前检测大型矿用卡车用悬挂油缸的各项性能提供了有效的手段。