循环异丁烷对烷基化产品质量的影响

目前工业异辛烷生产方法主要有硫酸法、氢氟酸法和固体酸法等，硫酸法是目前国内外普遍采用的工艺，循环异丁烷流程在该工业烷基化反应中有着重要的作用。在原料杂质组分发生变化时，为保证烷基化产品质量，维持装置高负荷、高质量、长周期运行，通过多种手段对不同操作参数进行针对性调整，通过不断探索，优化工艺操作，发现循环异丁烷变化时，烷烯比同步变化，对于烷基化反应有较为明显影响。     

日三菱化学改进1,4-丁二醇生产工艺

丁二烯法1,4-丁二醇生产工艺中的乙酰氧基化反应一直采用固定床反应器,从顶部加入1,3-丁二烯、醋酸和空气,以滴流床方式反应。为避免反应器入口处氧气与1,3-丁二烯的组成进入爆炸范围,将氧浓度低的反应器出口气体与循环空气相混合,以控制氧浓度在爆炸极限以下,因此为了确保反应所需的氧气分压,必须在9 MPa高压下反应。改进的工艺是1,3-丁二烯与醋酸液体中混入微细气泡形式的空气,从固定床反应器底部加入原料,器内连续相为液相,以固定床上流式反应。反应可在较低压力下进行,采用液体循环的方式除去反应热。还开发了适应固定床上流式操作的催…     

硫酸法烷基化原料的预处理工艺

对用碳四做原料生产烷基化汽油的杂质影响和处理工艺路线选择进行探讨,所选预处理工艺技术在国内某600kt/a异辛烷装置得到工业应用,处理后的烷基化原料中丁二烯、二甲醚、甲醇含量均降至50ppm以下,完全满足进料要求。同时,其1-丁烯异构化为2-丁烯的异构化率大于70%,丁烯收率大于98%。     

60万t/a异辛烷装置应用及优化

浙江宁波某公司60万t/a异辛烷装置采用美国CBI Lummus公司低温硫酸法烷基化技术CDAlky工艺,是目前世界上最大规模工业异辛烷生产装置。自2014年7月该装置首次开车成功后运行了近3年时间,期间对原料质量、腐蚀防护等进行优化,目前装置运行正常,达到高负荷高质量长周期运行的目标。     

硫酸法异辛烷合成反应中循环酸浓度的影响因素及控制方法

硫酸法异辛烷合成反应是指在以硫酸为催化剂的条件下,异丁烷与烯烃发生加成反应,生成高辛烷值的异辛烷。硫酸作为异辛烷合成反应的催化剂,反应过程中循环酸浓度的控制是很重要的,不同的循环酸浓度对异辛烷合成油的辛烷值和收率都有显著影响,异辛烷合成反应循环酸浓度一般控制在93%～97%。主要从异辛烷合成反应过程中循环酸浓度的影响因素和酸浓度的控制进行阐述,目的是对异辛烷合成反应循环酸浓度的控制提出改进意见。     

烷基化法合成高辛烷值汽油

烷基化工艺是以硫酸或氢氟酸为催化剂,使异丁烷与丁烯馏分进行烃化反应,生产工业异辛烷的工艺。随着汽车工业的发展和汽车高速化的要求,对车用汽油的需要和辛烷值的要求增高。根据环境保护的各项规     

60万吨/年异辛烷生产装置鲁姆斯工艺简介

浙江宁波某公司60万吨/年异辛烷装置,是目前世界上单套最大规模工业异辛烷生产装置,采用Lummus公司硫酸法烷基化技术CDAlky工艺,也是CDAlky工艺首套实现工业化装置。2014年7月装置成功产出合格工业异辛烷产品。     

硫酸法烷基化工艺技术探讨

烷基化装置生产的烷基化油是十分理想的汽油调和组分,硫酸法烷基化是目前工业上广泛使用的烷基化工艺。介绍了硫酸法烷基化工艺的特点以及不同反应条件和原料组成对烷基化反应的影响,综述了硫酸法烷基化工艺的技术进展。     

Pd-Ag/Al2O3催化剂上丁二烯的加氢反应性能

对Pd-Ag/Al2O3催化剂在裂解混合碳四选择加氢制丁烯反应中的性能进行了研究。实验结果表明,1,3-丁二烯加氢生成1-丁烯的选择性与反应器入口1,3-丁二烯浓度和氢/丁二烯比密切相关,在反应器入口温度40℃、反应压力1.0 MPa、液空速40 h 1的条件下,当入口丁二烯摩尔分数大于2.6%,1-丁烯选择性维持在66%以上;当入口丁二烯摩尔分数降至2.6%以下时,1-丁烯选择性开始下降;当反应器入口1,3-丁二烯摩尔分数小于1.0%时,出口1,3-丁二烯摩尔分数可降至小于1.0×10-5。当反应器入口1,3-丁二烯摩尔分数为0.50%～0.85%时,1-丁烯选择性随着氢/丁二烯摩尔比的增加呈现线性下降趋势,表明过量的氢气是发生丁烯的异构化和加氢反应的重要原因。H2-TPR和XPS表征结果显示,Pd-Ag/Al2O3中的Pd和Ag还原过程中形成了Pd-Ag合金。     

优选环保技术降低烷基化油生产系统"三废"排放

以液化石油气为原料,通过烷基化反应生产异辛烷等高辛烷值汽油组分,应选择醇胺碱液联合脱硫技术防止硫破坏反应环境、脱除游离水防止催化剂失活、利用氧化钛催化丁二烯选择性加氢消除酸溶性油的影响、低温加压蒸发脱除轻组分减少酸消耗、自动控制酸沉降罐减少废酸产生、增设废酸中和器强化酸水处理能力等环保工艺措施改造生产系统,从而减轻或消除"三废"的危害,提高烷基化油的品质和收率。     

烷基化装置烯烃原料的预处理

加工重质原料的FCC装置在高苛刻条件下操作,将导致C_4中丁二烯含量的增加,丁二烯含量通常高于0.5％(w),甚至达到1％。使用这种原料进行硫酸烷基化,酸耗甚高(150～300 kg/t烷基化油),严重影响了装置的经济效益,因此需要对烷基化原料作预处理。     

一种2,6-二氯甲苯的绿色合成工艺

以甲苯、叔丁基氯、Cl_2为原料,经烷基化、氯化、脱烷基反应合成2,6-二氯甲苯;且脱烷基反应过程中脱出的异丁烯用盐酸吸收生成叔丁基氯,循环用于烷基化反应过程。研究了各步反应的影响因素及最佳反应条件,在最优工艺条件下,2,6-二氯甲苯的总收率可达76.4%,质量分数大于99%,叔丁基氯的回收利用率达98%以上。     

异辛烷装置技术改造研究

公司现有一套异辛烷生产装置,用于通过对碳四原料脱除碳三以下组分后进行烷基化反应生成烷基化汽油。随着市场对产品辛烷值要求的提高及夏季高温天气对装置加工负荷的制约,目前急需对现有装置进行技术改造。通过对反应系统和制冷系统的改造不仅可以提高装置的加工能力而且可以提高产品质量。     

5-苯甲基-2-戊烯合成新工艺

采用超声波技术激活钾钠液态低共熔物作为邻二甲苯与1,3-丁二烯烯基化反应合成5-苯甲基-2-戊烯(OTP)的催化剂,考察了催化剂预处理参数、反应温度、原料配比、催化剂用量以及加入助剂用量等因素对催化活性的影响。结果表明,以超声波预处理技术制备钾钠低共熔物催化剂有效提高了催化性能。当超声波频率30 kHz,功率80 W下激活3 h,反应温度150°C,邻二甲苯与1,3-丁二烯原料配比5∶1,原料与催化剂质量比400∶1,可获得最好的催化活性,1,3-丁二烯转化率达到83.16%。当加入助剂四甲基乙二胺(TMEDA)的质量百分数为1%时,可以进一步促进烯基化反应,1,3-丁二烯转化率达到89.4%。     

混合碳四选择加氢制1-丁烯工艺设计

根据裂解混合碳四选择加氢制丁烯工艺和催化剂评价研究结果,提出一种提高1-丁烯收率的加氢工艺流程设计方案。该工艺流程采用烃类蒸汽裂解装置所产混合碳四做原料,经过两段加氢反应器进行选择加氢,将混合碳四中的炔烃和1,3-丁二烯加氢生成富含1-丁烯的碳四物流。流程模拟计算结果表明,加氢后,1,3-丁二烯含量小于10×10^-6,1-丁烯选择性大于55%。     

2，6-二甲基萘合成工艺研究新进展

介绍了近年来国内外对合成PEN的基本原料2,6-二甲基萘研究开发的一些新工艺路线,重点是介绍以甲苯、二甲苯、混合二甲苯、萘、甲基萘和丁二烯等原料的工艺路线。一般通过烷基化、环化、脱氢和异构化等反应步骤合成2,6-二甲基萘。其中以邻二甲苯与丁二烯为起始原料报道最多:第1步反应生成OTP的选择性为80%,其后环化转化率达100%,接着进行脱氢反应,反应转化率达90%以上,反应得到的1,5-DMN和1,6-DMN的总选择性大于90%。这两个异构体容易异构化为富含2,6-DMN的混合物,再经过结晶和分离即得2,6-DMN产物,这是一条适合规模工业化生产的路线。     

金刚烷基Bola型表面活性剂的设计、合成及表面活性

以1,3-二溴金刚烷为起始原料,首先在Lewis酸催化作用下与苯酚发生傅-克烷基化反应生成1,3-二(4-羟苯基)金刚烷(DPAD);DPAD再经Williamson缩合反应和中和反应合成了新型金刚烷基Bola型表面活性剂1,3-二(4-(2-乙氧基磺酸钠)-苯基)金刚烷。采用IR、¹H NMR和元素分析等手段确定了各中间物及产物的结构,测试了1,3-二(4-(2-乙氧基磺酸钠)-苯基)金刚烷的表面活性。考察了关键反应步骤(Williamson缩合反应)溶剂、卤代磺烷基化试剂、反应温度、反应时间和物料比对产物收率的影响。在优化的反应条件下,1,3-二(4-(2-乙氧基磺酸钠)-苯基)金刚烷的总收率可达72%。     

2,6-二甲基萘的制备技术

综述了2,6-二甲基萘提取和合成技术,包括从石油焦油、煤焦油直接提取技术和以萘、甲基萘、甲苯和二甲苯为原料的化学合成工艺,并对其进行了全面的介绍,同时比较了各种制备2,6-二甲基萘工艺的优缺点,指出邻二甲苯/丁二烯烷基化路线由于采用的原料充足,价格合理,适合大规模生产,因而具有很重要的开发前景。     

烷基化反应器长周期运行存在问题分析及预防对策

某烷基化装置采用硫酸法烷基化工艺,烷基化反应器是烯烃与异丁烷在浓硫酸催化剂的作用下反应的主要场所,是烷基化装置的核心设备。烷基化反应器的长周期运行直接决定了烷基化装置异辛烷产品的质量和产量。结合装置运行的实际工况,针对烷基化反应器运行存在的问题,分析原因,找出影响烷基化反应器长周期运行的因素,采取相应的措施,保障烷基化反应器长周期运行。     

MgO/SiO2催化剂上乙醇制备1,3-丁二烯的研究

1,3-丁二烯是重要的有机化工原料,是合成橡胶的重要单体,工业上1,3-丁二烯的生产主要依赖石油.采用不同制备方法制备了MgO/SiO2催化剂,对催化剂进行了反应评价,采用透射电镜(TEM)、X-射线衍射(XRD)、CO2、吡啶程序升温脱附( CO2 -TPD、Py-TPD)对催化剂进行了表征,发现湿混法制备的催化剂具有较好的催化性能；考察了不同的焙烧温度对催化剂性能的影响,选择773K作为催化剂的焙烧温度.对催化剂组分含量进行了优化,发现MgO质量分数为80％时,丁二烯的选择性最高,可达到48％.