绝热层厚度对绝热层/衬层/推进剂界面的影响研究

测试了不同厚度绝热层的热失重率,制作了绝热层/衬层/推进剂矩形扯离试件,研究绝热层厚度对绝热层/衬层/推进剂界面的影响规律。结果表明,绝热层厚度在5 mm以内采用常规硫化工艺,就可以满足装药固化要求,推进剂界面附近不会产生气孔或裂纹;绝热层厚度超过5 mm,绝热层越厚,惰性小分子物质越难以逸出,则在推进剂固化过程中将会导致界面附近推进剂产生大量气孔或者裂纹。     

衬层预固化程度对衬层/推进剂界面粘接性能的影响

研究了壳体粘接式固体火箭发动机装药中衬层的固化程度对推进剂和衬层间界面粘接性能的影响,采用红外光谱技术对衬层固化过程中微观结构的变化进行了表征,初步探讨了衬层固化程度影响界面粘接强度的机理。结果表明,衬层固化0~8h,-NCO含量迅速下降,衬层与推进剂界面的粘接强度随衬层固化时间的增加而增大;固化8~40h时,衬层中的-NCO含量下降速度减小;衬层与推进剂界面的粘接强度随衬层固化时间的变化不大。     

丁羟推进剂/衬层粘接界面材料力学性能研究

比较了目前测试推进剂/衬层粘接界面性能的方法。针对丁羟推进剂/衬层粘接界面,采用国内外关于推进剂与金属材料粘接界面性能的微型拉伸试验方法,设计并开展了微型拉伸试验,得出该推进剂材料在粘接界面处的受影响区域范围及相应的材料性能特征。     

HTPB/IPDI推进剂与衬层界面黏结性能研究进展

简述了推进剂与衬层界面黏结机理及造成界面附近推进剂软化的原因,总结了国内外关于影响端羟基聚丁二烯(HTPB)/异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)推进剂与衬层界面黏结性能因素以及改善界面黏结性能的技术途径的研究成果,提出了改善该类推进剂与衬层界面黏结性能的建议.     

丁羟推进剂/衬层界面黏结性能劣化的动态力学表征

研究了高温加速老化过程中丁羟推进剂联合黏结试件的老化特性,探索了利用动态力学表征丁羟推进剂/衬层界面(P/L界面)黏结性能劣化的方法.结果表明,高温老化使黏结件P/L界面黏结强度增大,推进剂中可迁移组分向衬层的迁移量增加,衬层降解,这使得P/L界面两侧材料力学性能差异增大,缺陷增多,P/L界面黏结性能劣化.动态力学分析实验表明,衬层初始模量、界面推进剂和本体推进剂的储能模量与黏结件黏结强度具有相关性,可作为表征P/L界面黏结性能劣化的参数.给出了利用动态力学参量表征黏结件黏结强度的回归关系.     

BDNPF/A增塑剂向衬层和绝热层中的迁移

采用浸渍法研究了含能增塑剂2,2-二硝基丙醇缩甲醛(BDNPF)/2,2-二硝基丙醇缩乙醛(BDNPA)(BDNPF/A)与3种衬层和2种绝热层间的互溶性,用傅里叶变换红外变换光谱仪、热机械分析仪、电子万能试验机、线烧蚀仪测试了衬层、绝热层的热力学性能随BDNPF/A迁移量的变化情况.结果表明,BDNPF/A与PBT衬层和NBR绝热层具有良好的互溶性;BDNPF/A对材料抗拉强度和伸长率的影响与材料和BDNPF/A之间的互溶性以及材料自身的网络结构有关;衬层的玻璃化温度和绝热层的烧蚀率随BDNPF/A迁移量的增加而增大;BDNPF/A的迁入会降低材料的热稳定性.     

冷硫化衬胶工艺分析和研究

冷硫化衬胶工艺正越来越广泛地应用于各类工矿设备防腐耐磨衬里方面,本文以磁选机槽体内部衬胶为例,对冷硫化衬胶工艺的几大主要工艺环节进行了分析和研究。     

TIPTOP冷硫化衬胶工艺分析和研究

一、前言 设备防腐耐磨橡胶衬里的工艺流程,主要分为热硫化衬胶工艺和冷粘工艺。传统的热硫化衬胶工艺因其加工周期长、需要硫化设备以及受到场地因素制约等．并不适用于大型设备的橡胶衬里及设备衬里的现场施工。     

矿用设备冷硫化衬胶工艺

简介矿用设备的冷硫化衬胶工艺。主要工艺步骤有设备检查、金属表面和胶板的处理、刷涂粘合剂、粘接、衬胶质量检验。胶板与金属表面的压贴滚压从胶板中部开始,滚压压力均匀,气体从胶板两边赶出。冷硫化衬胶工艺具有操作简便、衬胶粘合强度高和即粘即用的特点。     

固化促进剂含量对HTPB–TDI衬层及其界面黏结性能影响研究

端羟基聚丁二烯–甲苯二异氰酸酯(HTPB–TDI)衬层体系配方采用固化促进剂调节衬层固化速率,通过理论分析和试验验证,研究HTPB–TDI衬层体系中不同含量固化促进剂对衬层预固化时间、本体性能、与同体系复合固体推进剂黏结性能以及老化性能的影响。结果表明,HTPB–TDI衬层配方在固化促进剂乙酰丙酮铁(ET)质量分数0.16%⁰.80%范围内进行调节,预固化时间、本体性能及老化性能满足使用要求,并与高强度复合固体推进剂的固化速度相匹配,黏结性能满足使用要求。     

高能固体推进剂层间界面结构的XPS研究

采用X射线光电子能谱（XPS）中先进的线扫描技术分析表征了某含聚氨酯（PU）涂层的高能固体推进剂在不同层间界面上的元素组成分布和含量变化。结果表明,随线扫描点从推进剂向PU涂层推进,元素Si含量呈上下波动趋势,Cl和Pb含量逐渐下降,且存在一定程度的组分迁移。元素过渡点C1s、N1s峰的分峰拟合得出推进剂和聚氨酯涂层的2种不同组分中C1s、N1s特征峰各自不同的结合能,从而可定性区分推进剂组成随扫描点的变化情况。     

键合剂对RDX/HTPB推进剂界面粘结效能的影响

应用接触角测定仪测试了几种键合剂对ＲＤＸ／ＨＴＰＢ界面粘结效能的影响。选择了两种键合剂制备了ＲＤＸ／ＨＴＰＢ推进剂，测定了推进主 单轴拉伸力学性能和单拉伸破坏能。结果表明，键合改善ＲＤＸ／ＨＴＰＢ推进剂力学性能的主要原因在于它们改善了ＲＤＸ颗粒与ＨＴＰＢ粘结剂基体间的界面粘结效能。     

动态硫化工艺对MVQ/TPU热塑性硫化胶性能的影响

在转矩流变仪中制备了动态硫化的硅橡胶(MVQ)/热塑性聚氨酯(TPU)共混型热塑性硫化胶(TPV),研究了不同动态硫化制备工艺(M1、M2、M3、M4)对其力学性能和微观形态的影响,并且考察了动态硫化温度和转子转速等工艺条件对TPV力学性能的影响.结果表明,采用M1和M3方法制备的TPV力学性能较好,M3-TPV试样的...     

动态预硫化工艺对CR/CM共硫化性能的影响

研究了动态预硫化工艺温度对氯丁橡胶(CR)和氯化聚乙烯橡胶(CM)共硫化特性、物理性能和交联密度的影响。结果表明,随着动态预硫化温度的升高,共混胶的正硫化时间(tc90)先减少后增加,焦烧时间(tc10)、拉伸强度和交联密度先增大后减小,拉断伸长率逐渐减小。共混胶中CR相对应的玻璃化温度向高温方向移动,对应共混胶中的交联键分布向CM相偏移。动态预硫化工艺可明显改善CR/CM共混胶的共硫化性能和物理性能,且预硫化温度在110~120℃时,共硫化性能最佳。     

动态硫化工艺对丁基橡胶/聚丙烯热塑性硫化胶性能的影响

考察了3种不同动态硫化工艺(M 1、M 2和M 3)对丁基橡胶(IIR)/聚丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV)结构与性能的影响,并考察了转子转速和动态硫化时间对IIR/PP TPV物理机械性能的影响。结果表明,不同动态硫化工艺制备的TPV的Payne效应均随着应变的增大而减小,采用M 3工艺制备的TPV的网络结构最强。采用3种工艺制备的TPV的拉伸强度由大到小依次为:M 3、M 2、M 1。采用M 2和M 3工艺制备的TPV中IIR与PP相容性较好。不同动态硫化工艺制备的TPV中IIR均呈不规则长条状分散在PP中,采用M 1工艺制备的TPV中交联IIR颗粒的尺寸最大,采用M 3工艺制备的TPV中交联IIR相颗粒和滑石粉填料分散较均匀。随着动态硫化过程中转子转速的提高及动态硫化时间的延长,采用M 3工艺制备的TPV的拉伸强度和扯断伸长率均先增加后减小。当转子转速为80 r/min、动态硫化时间为5 min时,IIR/PP TPV的物理机械性能较好。     

温度和贮存时间对未硫化绝热层流变性能的影响

采用同一未硫化绝热层,研究不同温度对其门尼黏度和初期硫化的影响;并将试样在自然条件下贮存,不时地进行门尼黏度和初期硫化的测试。结果表明:试样的最小门尼黏度(ML)随测试温度的升高而降低;硫化测试显示,硫化时间T_5、T_(35)缩短,但ML维持不变;随贮存时间的增加,试样的门尼黏度增加,T_5、T_(35)减小;在绝热层进行硫化、贴片等工序中,可根据实际需要,选择相应的环境温度和贮存时间。     

硫化内衬层及气胎中利用这种衬层的方法

本发明涉及具有硫化的无镶接内衬层的新轮胎或翻新轮胎的制造以及将内衬层制作成中间制品的方法。该无镶接的硫化内衬层具有圆筒形状或环形形状,可以用各种模制方法制作（公开/公告号 1248939）。 （XJ-04摘自《实用新型专利公报》） 硫化内衬层及气胎中利用这种衬层的方法     

提高EPDM绝热层生熟界面粘接性能研究

以碳纳米管(CNTs)、硅烷偶联剂(WD)、N-溴代琥珀酰亚胺(NBS)、N-氯代琥珀酰亚胺(NCS)、甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)和粘接促进剂(ZC)等分别作为改性剂,在未硫化EPDM(三元乙丙)绝热层(Eu)与已硫化EPDM绝热层(Ev)之间的界面粘接用胶粘剂基础配方中,通过加入不同改性剂来优选改善Eu/Ev界面粘接性能的适宜改性剂及用量。结果表明:采用ZC作为Eu/Ev界面粘接用胶粘剂基础配方的改性剂,可稳定提高Eu/Ev界面的粘接性能;将ZC改性胶粘剂用于Eu/Ev界面的粘接时,其粘接强度超过3.5 MPa,并且其储存稳定性和耐热老化性能均较好。     

混炼工艺对TCY/DCP硫化体系相互作用的影响

研究了ACM/EBA并用胶中不同混炼工艺对TCY(三巯基均三嗪)/DCP(过氧化二异丙苯)硫化体系相互作用的影响。结果表明,硫化过程中DCP与TCY发生相互作用,生成H2S气体,使参与硫化的活性自由基数目减少,造成交联程度变小,导致硫化胶表面产生气泡。对比了3种混炼工艺,发现方法3可以有效减弱TCY和DCP两者间的相互作用,其所得混炼胶的硫化速率快,交联密度大。     

工艺参数对动态硫化POE/PP体系的影响

采用动态硫化法制得POE/PP体系,考察了加工温度、共混时间、转速等对体系力学性能和加工性能的影响,确定了最佳的工艺条件:加工温度185℃、共混时间10min、转速50r/min。