虚拟制造中的制造系统建模

为了映射真实系统与服务环境之间的相互作用，分析了在虚拟制造环境下制造系统静态模型和动态模型的建模方法，并通过生产系统预规划和动态规划过程，揭示了该模型具有的支持产品制造全过程的特性，最后阐述了原型系统的结构框架以及工业应用的成果。     

模块化装配生产在汽车总装生产工艺中的运用

随着社会经济科技水平的不断提高,人闪的物质生活水平也不断发生变化,从而对汽车装配的舒适性要求也越来越高。很多汽车制造商为了满足这种需求不断地研究开发新的车型和各种各样的装配。模块化的汽车装配生产工艺能够有效减少汽车生产的周期,实现经济化和实用化的目标,并提高汽车装配的质量,在现代化汽车总装工艺中应用越来越广泛。     

生产系统的集成规划及案例分析

在分析以往制造系统设计存在不足的基础之上,论述面向生产工程的虚拟制造内涵、提出了虚拟制造环境下大批量生产的制造系统集成规划的解决方案,它包括系统布局规划、仿真规划和虚拟漫游规划3个阶段,各个阶段解决系统规划的不同优化问题,并以来自企业的应用案例进行分析,为企业设计优化的生产系统,减少投资风险。     

家具制造企业生产管理系统GJ_MRPⅡ的研究与开发

根据家具制造企业生产的特点，以一家大型家具制造企业为背景，研究开发了具有家具制造企业特色的生产管理系统－－GJ＿MRPⅡ，以适应家具企业生产管理现代化的需要，提高市场竞争能力。     

数据库在复杂流程测试系统中的应用

模块化及标准楷是现代自动测试系统的发展方向。本文介绍了将数据库技术引入测试系统，实现了五个不同测试对象的统一编程而不考虑其测试流程的不同，将检测结果由系统自动记入数据库。这将有助于实现测试系统软件的模块化，提高系统的可维护性。     

制造企业生产经营计划的一种智能化计算机辅助编制系统

分析了制造企业多品种成批型生产经营计划编制问题的特点，提出了将知识模型，数学模型和决策者相结合编制生产经营计划的方法，讨论了知识模型，数学模型和决策者在编制过程中的作用。在此基础上介绍发生产经营计划智能化计算机辅助编制系统的功能，结构和特点及其在北京第一机床厂投入实际应用的情况。     

模块化生产系统——模块化的称量系统应用起来更加灵活，而且还简化了装配操作

药品生产领域中的模块化系统及在实践中的应用是第二届AZO公司技术开放日的中心话题。此次活动展示的设备是公司生产的泡腾片生产设备。     

复杂产品研制项目的流程模块化分析方法

基于复杂产品研制项目模块划分不均匀、管理分工不协调的现状,首先从复杂产品研制项目流程的功能相关性和信息相关性两个方面,提出了项目流程的模块分解、分层及合并方法。其次,依据模块化程度函数和敏感度函数,分析项目流程的模块化程度和敏感度与特质模块间的变化规律,发现：模块化程度函数存在凹凸性拐点,模块化敏感度函数为凹函数。再次,以某航空复杂产品研制项目为例,通过对其模块化程度和敏感度曲线模拟,提出基于模块化程度及敏感度视角下,企业面对不同模块化程度和敏感度情况下的相应管理策略：当模块化程度较高且敏感度较低时,企业应考虑适当拓展新型研制业务;当模块化程度较低且敏感度较高时,应考虑增强企业管理柔性,适当减少新型业务开展力度。     

服务型制造网络模块化质量协同研究

基于服务型制造网络模块化,研究服务核心能力、服务质量水平及质量创新水平对模块化质量系统的影响。依据郎之万方程,建立模块化质量系统协同演化模型,得出了其满足平衡态的临界条件;应用力学原理,构建运动轨迹模型,拟合出了其非平衡态的模拟状态点。对两个模型赋值仿真,仿真结果表明:当模块化质量系统处于平衡态时,模块化服务核心能力对外部环境反应较为敏感;当模块化质量系统处于非平衡态时,在协同运动初期,模块化服务核心能力对质量状态的协同运动方向起决定作用,中期模块化服务质量水平的影响力逐渐增强,最后阶段质量创新水平决定了模块化质量的最终协同状态。根据仿真结果,提出了平衡态与非平衡态的模块化质量协同管理对策。     

精益生产在游艇制造过程中的应用研究

随着生产规模不断扩大,某公司厂房出现场地管理杂乱、生产效率低、产品品质不佳、订单交付准时率低诸多问题.而合适的管理系统可以帮助决策层及时掌握生产进度等厂房信息,制定相应对策,降低无用工时,减少物料浪费,提高生产效率,增强企业竞争力.在精益生产思想的指导下,参考国内外精益生产实践的案例,结合公司的生产现状,在PC上通过编程软件与Excel数据库的结合,开发了精益生产管理系统.此系统可实现工时的快速追踪管理,以最大可能实现游艇的精益生产.精益思想在运用到实际生产后,取得了一定的经济效益.     

复杂网络理论在离散车间生产过程的应用研究综述

目前复杂网络的理论基础已得到深入研究,但其在生产领域的应用状况和趋势分析尚不明确。为此,提出了一个面向离散制造过程的复杂网络理论应用研究框架;通过分析国内外相关文献资料,围绕与制造过程密切相关的产品族/产品设计、零部件制造、产品装配和效能评价4个方面进行综述,对当前取得的成果进行了总结和分析。并通过与Petri网等复杂系统建模方法比较,发现采用复杂网络理论重新定义当前的生产过程,可为生产研究提供新的视角和思路。最后对未来的研究趋势作了进一步展望。     

模块化制造成本分析模型

应用张量分析理论,结合线性代数与矩阵理论,分析了模块化生产路径下产品的不同坐标转化规律.以经济学理论为基础,将产品系列的生产成本划分为材料成本与工艺成本,并利用张量分析得到材料成本为一不变量且与模块化路径无关.研究不同模块化生产路径的工艺成本表达,并分析了学习效应是模块化规模效应的减速器.通过实例验证了模块化路径不仅仅与模块化本身的工艺成本相关,也与企业的产品系列结构相关.     

制造系统全过程可诊断性测度的研究

制造过程中存在着４Ｒ效应,即鸟尾效应,斜升效应,随机效应和松弛效应的影响,这些效应使系统的运行性能在寿命周期同俣现复杂的状况,从系统角度研究了制造系统整个寿命周期内的可诊断性问题,定义了制造系统可诊断性,按照制造过程,分析讨论了系统过程前可诊断性,过程中可诊断性以及过程后诊断性,对每个阶段的性能测度进行了研究,并提出一种评价和控制系统全过程可诊断性的指标体系,研究表明,这个测度系统也是系统产品质量缺陷和设备运行故障的有效评价指标。     

复杂系统（产品）集成制造工程的技术研究与应用

基于现代集成制造的理念、方法、技术、工具,结合实践,提出并研究了一种能改善复杂产品研发时间（T）、质量（Q）、成本（C）、服务（S）的系统工程——称为“复杂系统（产品）集成制造工程”（简称COSIME）。阐述了它的内涵、系统框架和技术体系,并给出了其中具有特点的6类关键技术的阶段研究成果,包括基于人制管理及有关先进制造模式的复杂产品集成制造系统的经营管理模式;基于项目管理理念的异地企业间并行工程方法与技术;复杂产品虚拟样机工程方法与技术;基于分布仿真技术的复杂产品概念设计与性能评估系统;复杂产品质量控制与     

制造流程规划中多层次仿真分析模型

根据制造型企业的特点,将工业工程理论、最优生产技术和计算机仿真技术结合,应用到生产系统制造流程规划中,提出了多层次仿真分析模型.分别运用虚拟生产线物流系统规划方法、Flexsim2.6仿真软件和标准作业组合票,从三个层次对典型汽齿行业制造流程进行仿真分析.确定了最佳搬运批量及频率,并根据仿真结果,识别了3个瓶颈工序;结合精益生产,提出生产线制造流程改善方案,使得工作单元减少了2个,生产线节拍缩短了2秒,产量提高了10%.     

单元化制造的生产计划和控制模式研究

针对某类产品单元化制造中单一的MRPⅡ、JIT或TOC生产计划和控制模式难以实施的特点,构建了一种以TOC、MRPⅡ生产计划系统和JIT生产控制系统为核心,考虑制造单元资源约束和订单插入因素的集成生产计划和控制模式.该模式能以市场需求预测、JIT拉动与APS模拟相结合的方式进行生产计划排产,同时利用能力需求计划、看板系统和系统仿真对生产过程实施跟踪控制.此模式对快速、有效地组织该类产品的生产具有重要意义.     

面向产品全生命周期的产品模块结构编码研究

面向产品的全生命周期,分析了产品模块结构的信息编码需求,提出了产品模块结构编码的分层次体系结构,建立了产品模块结构的代码结构,并结合某汽车发动机零件模块结构的编码实例进行了验证．     

基于OPT的生产作业计划与控制系统设计

建立符合我国企业实际情况的生产作业计划与控制系统是我国企业现代化改造和适应新的生产方式的主要问题之一。论述了建立生产作业计划与控制系统模型的基本方法,以最优化生产技术（ＯＰＴ）的基本原理为基础,结合我国企业的实际情况,对现代制造系统生产作业计划与控制系统的编制方法进行了探讨和开发应用。     

制造业车间作业计划与调度研究

基于车间作业计划( Production Activity Control,PAC)是企业生产计划的最终环节,且其对制造领域里的经营管理效率起着支撑作用,因此针对当前企业存在的诸多问题,在系统分析了作业的特点以及对PAC编制的来源及过程的总结基础上,科学地归纳出制造业领域的车间作业计划(PAC)与调度流程,并给出了相应...