焊缝缺陷超声定量检测方法探讨

按断裂力学分析,焊缝缺陷在壁厚方向上距上表面距离P_1、距下表面距离P_2及自身高度h值直接影响其裂纹当量尺寸(?)的大小,相对而言,缺陷的长度等尺寸对(?)影响较小,因此P_1,P_2及h值的准确检测对缺陷监护控制和压力容器安全分析等具有极为重要的意义。常规检测方法对P_1,P_2及h值均未给予足够的重视。因此,探讨针对危害性面状缺陷的P_1,P_2及h值的定量检测很有必要。     

挤压铸造镁合金壳体件缺陷分析及对策

针对镁合金壳体件试模生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等进行分析，提出了相应的改进措施，最终生产出合格的铸件。试验时发现镁液浇注温度、铸型温度、比压、开始加压时间和保压时间是镁合金挤压铸造的关键工艺参数。适宜的挤压成形工艺参数为：镁液浇注温度690～720℃，铸型温度200～250℃，开始加压时间3～5s，保压时间10～20s。     

基于导波能量泄漏的SRM复合材料壳体脱粘缺陷定量检测方法

针对SRM复合材料壳体粘接结构脱粘缺陷定量检测问题,建立了基于导波能量泄漏的脱粘检测模型,并利用定距发送/接收超声检测系统对制作的复合材料壳体/绝热层试件进行了检测。实验结果表明:基于导波能量泄漏的脱粘检测模型能有效地对复合材料粘接结构脱粘缺陷进行定量检测,由"能量-位置"曲线("E-x"曲线)的凸区间范围可以判断脱粘的大小与区域。     

钨合金壳体的超声检测及缺陷分析

采用纵波直探头和自磨制经校准的斜楔横波探头，对钨合金壳体部件进行了检测，并对钨合金壳体的缺陷定位、典型缺陷及其对应的回波特征进行了研究。结果表明，采用超声检测能够检测出钨合金内的孔洞、裂纹及“鸟巢”等缺陷。单个孔洞反射回波高，前沿较尖锐；密集气孔回波参差不齐，根部互相连接；裂纹回波高而尖锐，底波有所下降；“鸟巢”缺陷的反射波根部有若干小波峰出现。     

基于激光超声纵波的钢轨内部缺陷检测方法

针对常规超声难以快速检测钢轨轨头轨距角内部缺陷的问题,提出了激光超声纵波定量检测钢轨轨距角内部缺陷的方法,通过有限元仿真建立了激光超声钢轨轨头内部缺陷检测模型,分析了激光超声纵波与不同长度内部缺陷之间的衍射规律,建立了定量检测理论模型,实现了钢轨内部缺陷的定量检测.有限元数值仿真结果表明,激光超声纵波可以有效地定量检测...     

硬质合金顶锤内部缺陷的无损定量检测

硬质合金顶锤内部缺陷的无损定量检测 ,是制定顶锤探伤标准的基础和前题 ,是保证顶锤质量的重要手段之一。本文就硬质合金顶锤超声波定量探伤的探伤参数的选择进行了讨论 ,推算出适合于硬质合金顶锤定量探伤的计算公式 ,利用计算机比较精确地计算出缺陷当量 ,由计算机自动生成AVG图。     

AZ91铸造镁合金缺陷的超声检测技术

以AZ91铸造镁合金试块上的人工孔形缺陷为检测对象,研究缺陷的直径及埋藏深度与超声A扫描信号特征量的关系。结果表明,缺陷信号幅值与孔形缺陷直径及其埋藏深度有良好的线性关系。采用低通滤波和小波分析的方法对从镁合金试块上采集到的弱信号进行降噪处理,结果表明,小波变换能有效提高小孔径缺陷信号的信噪比。     

合成绝缘子内部缺陷的超声检测

针对合成绝缘子挂网运行后出现的界面击穿、芯棒脆断问题，研究了组成合成绝缘子各材料的声学特点及用超声波进行检测的可行性，采用的方法可实现对界面φ0.5mm圆孔气隙的检测；还研究芯棒机械强度下降与其声速变化的关系，得出了超声可以应用到实际的绝缘子检测工作中的结论。     

孔板流量计壳体焊缝的超声检测缺陷显示

因孔板流量计壳体焊缝结构特殊,其流量计管道短接外形和厚度尺寸变化等因素影响了无损检测方法的应用,为了解决壳体焊缝缺陷检出和厚度的测量问题,以及满足检测的要求,开展了时差衍射法超声检测、全聚焦相控阵超声检测和常规超声检测技术的检测试验,优化了超声检测方法,确保了检测的可靠性和准确性。通过检测数据分析,对不同超声检测方法的结构显示和相关焊缝缺陷显示特征进行了总结,为开展类似的检测活动提供参考。     

镁合金变速箱壳体压铸模设计

镁合金压铸件在汽车工业中的应用近年发展迅猛，欧洲的汽车生产商对于将镁合金作为新一代轻型汽车材料已经深信不疑，认为镁代表了汽车工业的未来。本文以汽车变速箱壳体为例说明镁合金压铸模在设计、制造过程中要注意的事项。通过具体镁合金压铸模实例分析，以使需要的厂家形象地了解掌握镁合金压铸模的制造。     

基于超声检测的镁合金棒材缺陷识别及定位

针对镁合金棒材的近中心缺陷和近表面缺陷,分别采用探头垂直入射或偏心入射的超声检测方式,然后运用滤波去噪等信号处理方法对原始信号及特征回波信号进行特征提取,寻找特征信号规则,进而判定缺陷类型,如孔状缺陷、裂纹状缺陷等。利用小波变换原理增强原始信号,使B扫描成像图清晰易辨别,最终根据棒材和B扫描图比例关系,计算出缺陷位置。为合金类构件的缺陷检测提供了一种有效的简单快捷的检测手段。     

镁合金壳体低(差)压铸造常见缺陷及防止措施

分析了镁合金壳体低(差)压铸造中缩松、偏析、裂纹、熔剂夹杂和气孔等铸造缺陷的形成原因,并提出了相应的解决措施。通过对浇注工艺、造型工艺及熔炼工艺等的严格控制,制定出合理的工艺方案,减少了铸件缺陷,达到I类铸件要求。     

高强稀土镁合金挤压构件内部面积型缺陷分析

对高强Mg-Gd-Y-Zn-Zr镁合金挤压成形构件进行超声波探伤检测时,发现在其距离底部100 mm处50 mm×60 mm范围内存在面积性缺陷。为了分析缺陷产生的原因,对缺陷部位进行解剖取样,利用低倍、金相显微镜、扫描电镜、显微硬度计等检测手段对缺陷部位进行宏观和微观等详细检测与分析。结果表明:该缺陷宏观上呈现为不规则的带状条纹,微观上表现为大面积Zr和Zn等硬颗相的聚集,这种大面积硬颗粒相的聚集,势必引起该硬度不均匀区域的变形不协调,导致其过早断裂失效,影响其承载能力。同时为了消除Zr和Zn颗粒聚集的缺陷,提出了工艺改进措施。     

锻造齿轮传动轴内部缺陷的超声检测

针对超声检测锻造齿轮传动轴(以下简称齿轮轴)的心部缺陷缺少辅助检测手段,缺陷性质不易判定的问题,通过对此类齿轮轴心部位缺陷的超声检测及解剖分析,判定了此类齿轮轴缺陷的性质,降低了危害性缺陷对此类齿轮轴的使用造成的风险。     

发动机镁合金齿轮箱壳体砂型铸造

对比分析了3种砂型在镁合金铸件铸型和砂芯上的应用可行性,阐述了采用砂型铸造试制发动机镁合金齿轮箱壳体的工艺方法,并利用MAGMA铸造数值模拟软件选定最佳工艺方案,成功试制出满足用户要求的镁合金铸件.     

镁合金壳体热挤压成形工艺研究

结合非对称锥形壳体零件，研究了镁合金材料MB2的热挤压成形工艺。通过实验研究发现，镁合金材料MB2在适当的温度下，具有较好的成形性。结合理论分析和试验，优化了非对称锥形壳体零件反挤压毛坯和冲头形状，成功生产出合格样件，并进行了小批量生产。     

第四专题 超声检测中缺陷的定量

超声检测中缺陷的定量也是人们研究的一个热点。缺陷定量可分为小于晶片直径的缺陷定量和大于晶片直径的缺陷定量。前者包括当量试块直接比较法、底波高度百分比法、当量计算法和AVG曲线法。后者包括相对灵敏度测长法、绝对灵敏度测长法、极坐标作图法、包络线作图法和标准图形参照比较法等。除常规缺陷定量方法外,精确的缺陷定量多采用聚焦探头和各种声成象设备。     

镁合金变速箱壳体的压铸工艺优化

基于Power-Cutoff模型,利用ProCAST软件在液态至半固态的浇注温度区间内,对AZ91D镁合金变速箱壳体压铸工艺进行了分析。通过正交试验研究了冲头压射速度、浇注温度、模具温度以及模具与压铸件间传热系数对镁合金变速箱壳体压铸件内缺陷率的影响规律,并优化了工艺参数。结果表明,在保证AZ91D镁合金的内浇道充型速度为40~90m/s时,冲头压射速度对压铸件内最大缺陷率的影响不明显,但较低的压射速度能明显降低压铸件内的总缺陷率。半固态浇注温度区间、较高的模具温度以及较低的模具与压铸件间传热系数均能显著降低压铸件内最大缺陷率以及总缺陷率。最终得到的最优工艺参数:冲头压射速度为5m/s,浇注温度为570℃,模具温度不低于200℃,模具与压铸件间传热系数为500W/(m2·K)。     

镁合金锻件典型缺陷

锻造镁合金比锻造铝合金困难。这是因为:镁合金的粘性大,工艺塑性和流动性差;锻造温度范围比铝合金窄;对变形速度的变化很敏感。所以,生产中稍不注意就会产生缺陷,造成产品报废。为此,本文结合生产中出现过的一些问题,对镁合金锻件常见缺陷进行一些讨论。