提高大卧车加工大孔表面质量的抛磨方法

正1.精加工方法大卧车是指C650以上的设备,在加工孔径Ф350mm、深500mm以上、表面粗糙度值达Ra=1.6μm的大孔时,其加工手段大致为:(1)精车在车床上用精车刀加工,一般表面粗糙度值达Ra=3.2μm。(2)滚压在车床上用滚压器加工,一般表面粗糙度值达Ra=0.8μm,但对工件材料有针对性要求;工件材料的硬度及材质会影响表面质量,应用范围相对狭窄。     

深孔车削加工刀具的设计

我们在实际加工中遇到了内孔φ120mm、长1380mm的深孔加工工件,用普通的内孔加工刀具无法车削,针对此工件设计了带自动定心和支撑的深孔加工刀具,经加工后工件内孔表面粗糙度值达到了Ra=3.2μm,     

石英玻璃的微小斜孔加工技术研究

针对带孔三棱镜的技术特点,提出了孔的三阶段加工法,采用先孔后面的工艺流程,进行了带孔三棱镜的加工试验研究。试验结果表明,基于该工艺技术加工出了合格工件,其中孔的内表面的表面粗糙度为Ra0．134μm,孔口崩边尺寸〈0．3mm×0．4mm,孔的直线度为0．008mm,解决了高精度微小斜孔加工的难题,具有极高的推广价值。     

精孔加工精度的保证方法

孔的精加工中对孔距精度、孔径精度、孔表面粗糙度有要求。在普通钻床上加工,无模具定位孔距时其孔距精度较难保证。如在技能考试中,单件加工一个零件,要求两孔距尺寸50mm±0·02mm;孔与工件边缘尺寸为10mm±0·02mm;孔径为10H7(+00·015);孔表面粗糙度Ra=0·8μm(见图1),现浅谈其加工方法。加工方案为:9·8mm钻头钻孔、9·96mm铰刀粗铰、10H7铰刀精铰。1·孔距精度的三种保证方法(1)用调整法保证孔距工件外形加工垂直两面基准,达到形位公差要求,划钻孔十字中心线。在A和B孔中心钻、攻M6内螺纹,分别放两个套,套外径为10+00·00…     

提高轴瓦内孔加工精度的对策（上）

大功率柴油机轴瓦(见图1)分留镗量瓦和互换瓦两种。留镗量瓦内孔的质量要求:壁厚δ公差0.03mm;内孔表面粗糙度值Ra3.2μm。互换瓦内孔的质量要求:壁厚δ公差0.15mm;内孔表面粗糙度值Ra0.4μm。在两对接面附近30°范围内逐渐减薄0.05～0.07mm。互换瓦比留镗量瓦内孔的精度要求高:壁厚δ公差从0.03mm降为0.015mm;内孔表面粗糙度值从Ra3.2μm降低到Ra0.4μm;轴瓦内孔由正圆变成椭圆。我厂原只生产留镗量轴瓦,使用时在柴油机上将轴瓦内孔镗成成品尺寸。其最大优点是减小机体轴瓦座孔之间的同轴度误差。但随着机体质量的不断提     

大圆弧刃刀片的刃磨夹具

一般端铣刀盘铣削工件,表面粗糙度值最佳只能达Ra3.2μm;若再插入一片大圆弧半径的圆弧刃刀片,作为精整修光刃,可改善工件表面粗糙度。如图1所示的刀片,对于刀齿数不多于12个的刀盘,可使铣削表面粗糙度值达Ra1.6μm以下,而且走刀量为110mm/min。若要求更小的表面粗糙度值,应采用刀齿数更多的刀盘,并采用如图2所示的刀片,加大圆弧刃的圆弧半径,其加工工件表面粗糙度值可达Ra0.08μm以下,并可相应提高每分钟走刀量而提高生产率。圆弧刃精整修光刃的切削余量一般取0.2～0.3mm。这种修光圆弧刃刀片,我厂均用16×16mm的普     

机夹“镗铰挤”刀具组加工转子柱塞孔

我厂加工的液压马达（NJM—4B型）转子柱塞孔（如图1所示）,转子材料为高强铸铁HT300。整个转子分上下二排共20只孔（ф360^＋0.027mm）,主要技术要求是孔在深度82mm范围内有效长度为65mm,其圆度和圆柱度公差均不大于0.004mm,与柱塞配合间隙为0.018～0.025mm的条件下要求20只孔互换,其表面粗糙度值Ra=0.4μm。该工件原来在T68镗床上用齿牙盘10等分专用夹具,采用二次单刀镗削和一次焊接式浮动铰刀加工。     

车铣复合加工不锈钢细长轴的试验研究

对不锈钢细长轴进行车铣复合切削加工试验,重点研究了工件转速、铣刀转速、切削厚度等因素对工件加工表面粗糙度的影响,并对试验参数进行了优化。在优化的切削参数下,以尺寸精度为评价指标,对长径比较大的不锈钢细长轴进行正向、反向车铣加工试验研究。结果表明,反向车铣切削加工细长轴,能够获得较好的表面质量和较高的加工精度;在较优的工艺条件下,可获得表面粗糙度值为Ra0.458μm,尺寸精度优于0.015 mm的Φ9mm×300mm的不锈钢细长杆。     

触臂冷挤压模设计

触臂产品如图1,材料为T2Y。该产品是VS1户内高压真空断路器的关键零件,我国电器产品中,它占有相当的市场份额。开关类导电产品,电器性能除设计因素外,主要取决于触头的材质和加工质量。图1触臂1·工艺设计(1)国内触臂生产企业采用数控车床加工,原材料选用(52×19×162)mm的厚臂铜管,单件加工工时合计2h,单件用料2·625kg,表面粗糙度值Ra=1·6μm,如果采用冷挤加工,挤压产品如图2,单件加工时减至0·5h,用料仅为1·54kg,省料1·11kg。因此决定采取冷挤压加工工艺。(2)冷挤毛坯的开头与尺寸。毛坯选用50mm×33mm×162mm的非标准铜管,…     

铝活塞销孔用滚压刀具

内燃机用的铝活塞,不论哪一种型号,其销孔的精度都很高。如38mm的孔,一级精度要求为38 00·009mm;二级精度要求为38 00·010mm;三级精度要求为38 00·012mm。其表面粗糙度值要求为Ra=0·2~0·4μm;圆度要求为0·0015mm;两销孔中心线平行度要求为图10·0015mm等,如图1所示。这些要求给销孔的加工带来很多困难。因此在加工过程中,一般将销孔的加工分为3~4道工序,以保证它的各项精度。如扩镗销孔、粗镗销孔(有的取消这道工序)、精镗销孔、滚压销孔。扩镗销孔的目的:主要是去除销孔在铸造时的拔模斜度及矫正销孔的圆度。第二道工序粗镗…     

镗杆自动退刀机构

在我们设计的专用镗床中，要求生产节拍为：55s，镗削直径为：φ59mm，镗削长度为：435mm，切削余量为：0．65mm(直径)，表面粗糙度值Ra=12．5μm，内孔公差为：φ95H8。由于生产节拍快，镗杆不可能频繁地起、制动，因此设计一种简捷的自动退刀机构。该装置在机床上的应用，既保证了镗杆回退过程中工件内孔表面不被划伤，又大大提高生产率及工作效率。     

在镗床上实现大型球形零件的加工

如图1所示零件,是我厂为某设备加工的一个零件简图,该零件重量为7·5t,外球直径1670mm,内球直径872mm,材料为HT200。加工尺寸和位置精度均在0·1mm以内,表面粗糙度值Ra=3·2mm。如此大型的球面零件在数控立车上很容易实现,但是由于我厂没有大型的数控立车,所以该零件的加工     

连轴孔镗孔工艺改进

附图所示的连轴孔精度要求非常严格,其技术要求为：16个连轴孔Ф186^-0.04 0mm、弦距公差≤0．02mm。孔Ф186mm与孔Ф195mm的表面粗糙度值分别为Ra=1．6μm和Ra=3．2μm。图样中还要求16个孔内的配合件在装配时可以自由互换。在加工过程中如果有一个孔加工精度和表面粗糙度不符合要求,都将影响发电机组的运行,因此连轴孔的加工是个关键环节。     

硬质合金的电解磨削镜面加工试验

电解磨削加工优于机械研磨、电解抛光和电解磨料复合加工，适用于内外国磨削、平面磨削、成形磨削。尤其对硬质含金、高速钢、不锈钢、钛合金、镍合金、纯铁等高强度、高硬度、热敏性和磁性等难加工材料的工件表面，可将粗磨、精磨、镜面加工连续进行，将加工前粗糙度为Ra63～1．6μm的工件表面直接电解磨削至Rao.025Pm以下的镜面。本文介绍硬质含金的电解磨削镜面加工试验。一、试验实例1．试件材料、尺寸及初始粗糙度试件材料为国产YT15硬质合金，被磨平面尺寸为20×60（mm2）（厚10．5mm），初始表面粗糙度为Ra1．6μm。2磨床、磨轮及…     

不同铣削参数对镁合金（AZ31B）表面质量的影响规律研究

进行了端面铣削加工对镁合金AZ21B表面特征的性能实验。在干式加工环境下,以刀具前角、线速度、最大切削厚度、切削深度为影响因子,以表面粗糙度作为分析表面完整性的指标,采用硬质合金刀具进行实验,实验结果表明：镁合金铣削加工中,随着切削深度、线速度、最大切削厚度的增加,工件的表面粗糙度也随之增加,其中切削深度小于6 mm、线速度小于1800 mm/s、最大切削厚度小于0.07 mm时,表面粗糙度值均为Ra1.0μm以下,可实现镁合金的高精度加工;同时刀具前角对镁合金加工至关重要,表面粗糙度随着刀具前角的增加呈现先增加、后降低的规律;当刀具前角在8°～16°区间内,表面粗糙度逐渐增加;当刀具前角为20°时,工件的表面质量相对较高,表面粗糙度为Ra0.5μm左右;结合整体试验的加工情况,特殊情况下刀具前角可以优先选择负角度加工。     

精加工内孔工具——超精内径滚轧头

正我公司研制生产的精密加工内孔工具——超精内径滚轧头,适用于硬度40HRC以下工件孔的精加工。内孔粗加工后,用超精内径滚轧头一次精轧,就可以使内孔的表面粗糙度值从Ra6.3左右降低到Ra0.2~Ra0.05。加工后的表面硬度可提高40HV,增加了耐磨性。具有机械微调装置(每格刻度值为0.0025mm),每支调整孔径范围为0.5mm,偏差控制非常准确(0.005mm以内),批量生产内径尺寸一致。通、盲孔都可以加工,工作效率高(例如:Φ200_0~0.03mm×300mm孔,1.5min内就可以加工完。Φ30_0~+0.02mm×40mm孔,10s内就可以完成)操作简单,寿命长,维修费用低,可以在车、镗、钻、铣、组合机床、加工中心等机床上使用。在一定范围     

机体缸孔及止口的浮动精镗头

我公司4L22CR型柴油机机体缸孔直径87 ^0.03 0 mm、表面粗糙度值Ra=0．8μm、圆柱度0．01mm、止口孔深0．82^0.03 -0.02mm、端面圆跳动0．04mm,坐标位置精度设计非常严格,止口孔深尺寸公差较难控制。     

有色金属轴套孔滚压加工

有色金属轴套内孔通常是在金刚镗床上进行终加工 .由于有色金属表面的光整加工不能采用磨削加工 ,而切削加工所能达到的表面粗糙度值一般不会小于Ra0 .8μm,故对有色金属轴套内孔表面进行光整加工时 ,对机床和刀具的要求很高 ,而切削用量、进给量都很小 ,加工效率低 .有色金属的硬度不高 ,塑性好 ,采用滚压加工可减小工件表面的粗糙度值 ,强化工件的表面 ,而对设备的要求不高 ,这是有色金属的表面光整加工的一种很好的选择 .由于轴套结构的特殊性 ,薄壁短套一般是将其安装在轴承座内或其它结构件内后进行终加工 .加工时对轴套内孔的尺寸精…     

6061铝合金微细刨削的表面粗糙度试验研究

试验研究了6061铝合金的微细刨削性能。在定制的精密雕铣床上,使用金刚石刀具在不同的切削条件下,对6061铝合金进行切削深度(0.005~0.1)mm的微细刨削,观察切削参数对工件表面粗糙度的影响。使用激光共聚焦显微镜对金刚石刀具以及各种切削条件下的加工表面进行分析。试验结果表明:切削速度和切削深度对铝合金工件刨削表面粗糙度影响很小,进给量是影响微细刨削铝合金表面粗糙度的主要原因。一般情况下,越小的进给量获得表面粗糙度值越小,但是进给量小到一定程度时,表面粗糙度趋于稳定。此时,工件表面的微裂痕,坑洞、划痕和材料本身的杂质是影响其表面粗糙度的主要因素。另外,单晶金刚石刀具的刃磨质量要优于聚晶金刚石刀具,因此可以获得更小的表面粗糙度值。结论表明,使用单晶金刚石刀具对6061铝合金进行切削速度v=2000mm/min、切削深度ap=10μm、进给量f=10μm的微细刨削可以获得Ra37.3nm的表面。     

自制精加工孔用成形刀

目前刀具行业有很多种类的精加工孔用刀具,可供切削加工行业选择。如铰刀、专用滚压头、专用多刃铰刀和金刚石铰刀等。这些刀具已经标准化,在市场上容易采购到。但是,这些刀具往往是整数值,当加工中需要某个非标的参数值时,采购的周期就会很长,采购的成本也会高出几倍。在这里我们介绍一种可在卧式车床和简易数控车床上使用的,中小企业可以自制的用于铸铁件的孔用精加工成形刀具。用此刀具加工孔后可保证孔的直径公差为0·012mm,孔的内径表面粗糙度值Ra≤0·4μm,孔的深度公差为0·1mm。下面介绍一下自制成形刀的有关情况。1·刀具形状图…