提高圆管坯质量的工艺实践及研究

针对攀钢生产的轧制无缝管用圆管坯存在的问题,通过取样分析,认为缺陷主要是管坯的表面裂纹,为此进行了针对性的研究。在炼钢方面提出了控制入炉原料硫含量、钢液终点碳含量及钢中酸溶铝等措施,在轧制管坯时优化轧制工艺,改进圆管坯的夹持装置,采用高压水除鳞等措施,使管坯质量大幅度改善,从而提高了圆管坯的轧管成材率。     

连铸连轧圆管坯表面质量分析与改进

简要分析了连铸连轧圆管坯表面缺陷的类别和形成原因,提出了改进圆管坯质量的措施。     

水平连铸圆管坯中间裂纹对轧管质量的影响

介绍了水平连铸圆管坯中间裂纹热轧穿孔的变化及其对钢管内外质量和机械性能的影响。     

20CrMoNbVTiB连铸圆管坯热轧无缝钢管工艺探讨

针对110S钢级油管用20CrMoNbVTiB材质连铸坯塑性差,轧制时变形抗力大,轧制过程中出现问题较多的情况,探讨并优化了Φ180 mm连轧管机组的工艺,包括提高环形炉温度,穿孔机使用较低的转速、大喂入角,应用磨合后的轧辊,调整连轧管机轧辊转速,减径前使用中频炉再次加热荒管等。使用优化工艺后,热轧过程顺利完成,顶头使用寿命大幅提高,修磨率大幅减小,产品成材率由81.6%提高至91.5%。     

水平连铸102钢圆管坯工艺参数研究

研究了水平连铸生产 130mm规格 10 2钢圆管坯的主要工艺参数 ,分析了连铸拉坯阻力大、起铸难等现象的产生原因 ,提出了化学成分 (特别是V、Ti、B)及B与N的反应产物BN在分离环上的析出、起铸工艺、钢液过热度、结晶器锥度、反推量等是该钢生产成功与否的关键因素 ,并给出了其适当的控制范围     

连铸小方坯角部纵裂的成因及工艺改进

分析日钢炼钢厂3号小方坯连铸机铸坯产生角部纵裂纹的原因,通过采取相应的措施,角部纵裂纹得到有效控制。     

连铸圆管坯中间裂纹对钢管质量的影响

采用连铸圆管坯进行穿孔及轧管的试验结果表明,使用有中间裂纹的连铸圆管坯轧制钢管,钢管会产生条带状内折和鳞片状内折;使用有缺陷的连铸圆管坯穿孔,毛管在调整正常的顶头前会形成"缺陷孔腔",这是使用连铸圆管坯轧制钢管产生内折的一个原因,也是区别于使用锻造和轧制圆管坯轧制钢管的一个特点。     

连铸圆管坯热裂纹与包晶点的关系

以基本相图为依据,探索了碳素钢包晶点C含量（CJ值）的作图求法及计算方法。分析了钢中Si,Mn含量对CJ值的影响。生产数据证实,钢中C与CJ值越接近,越容易导致连铸圆管坯热裂纹的形成。找出了避免[C]与CJ值接近的途径。     

水平连铸102钢圆管坯工艺参数研究

研究了水平连铸生产φ130mm规格102钢圆管坯的主要工艺参数，分析了连铸拉坯阻力大、起铸难等现象的产生原因．提出了化学成分(特别是V、Ti、B)及B与N的反应产物BN在分离环上的析出、起铸工艺、钢液过热度、结晶器锥度、反推量等是该钢生产成功与否的关键因素．并给出了其适当的控制范围。     

无缝钢管生产用连铸圆管坯

介绍了连铸圆管坯的特点及质量,对比论证了连铸圆管坯替代模铸管坯的优越性及其发展趋势。     

连铸中间包挡墙水力学模型实验研究

介绍了攀钢集团成都无缝钢管有限责任公司进行的圆管坯弧形连铸机中间包水力学模型实验研究情况。根据相似理论,用水模拟钢液在中间包内的流动特征,据此设计挡墙或坝,测定在不同方案下中间包内钢液的停留时间分布曲线以及夹杂物的捕集率,分析影响中间包内钢液流动的因素以及挡墙（坝）的合理设置。     

管坯钢增碳现象的研究

碳含量的高低对无缝钢管的质量影响较大。通过对炼钢、开坯和轧管全过程的分析和研究，发现管坯钢增碳主要是保护渣引起的钢锭头部增碳造成的，并找到了解决增碳问题的有效方法，为生产优质无缝钢管提供了可靠的保证。     

强化生产过程控制提高精铸件质量

分析了国内不锈钢精铸企业与国外的差距,总结了强化生产过程控制,提高精铸件质量的经验.为提高铸件尺寸精度,须从加强批量生产前的试制和批量生产中的过程控制两个方面着手,强化产品工艺设计、严格模具、蜡件、铸件的尺寸检测,在生产过程中严格控制蜡料质量以及射蜡温度、储存蜡件空间的温度、湿度等.为避免铸件表面缺陷,除控制涂料浆的粘度、SiO2含量、pH值外,还应控制型壳面层干燥的湿度并保持温度均匀,碳钢炉料和回炉料须100%抛丸清理.     

大圆坯连铸过程检测及自控技术的设计和应用

介绍了近年实施的大断面圆坯连铸机工程中,应用可靠的过程检测技术和自动控制系统设计方案,如钢水测温、钢包和中间罐称重、下渣检测、结晶器液位检测与控制、结晶器冷却水系统检测与控制、二冷水系统检测与控制、动态二冷模型、自动控制系统等。     

大方坯动态轻压下工艺参数的优化对高碳钢内部质量的影响

针对大方坯连铸机生产的高碳钢内部出现缩孔等内部质量缺陷,通过对拉速的凝固末端进行计算,优化轻压下系统确定合适拉速与过热度,进行工业试验,提高内部质量。     

连铸坯内裂纹预报模型开发

针对国内某特钢厂大方坯连铸机产品质量现状,确定以其常见的角部内裂、中间裂纹、中心裂纹等内裂纹作为研究对象,选取16个与之相关的工艺参数,利用BP神经网络建立了这3种典型缺陷的预报模型。该模型网络拓扑结构为16-12-3,并以现场采集的生产过程数据和动态热跟踪模型计算结果作为预报模型的训练样本和测试样本。大量测试结果表明,所构建的预测模型精度较高,能够满足生产应用的要求。基于训练成熟的神经网络,进一步开发出铸坯质量在线预报模型,实现了连铸坯内部质量的在线实时判定。     

消除20钢无缝管冷弯成型角裂的预处理工艺试验

对两批20钢无缝矩形管冷弯成型时角部出现裂纹的现象进行了组织观察分析,认为原料管热轧工艺不当而形成的魏氏组织是裂纹形成的主要原因。提出了冷弯成型前对原料管进行预处理的工艺方案;研究分析了正火温度、保温时间和冷却方式对原料管组织和力学性能的影响规律;确定了20钢原料管的常规正火工艺:加热温度(890±10)℃,保温6min后散置空冷。本常规正火工艺可完全消除20钢原料管的魏氏组织,使其屈服强度和抗拉强度的匹配更加合理,屈强比σS/bσ≤0.78,延伸率5δ≥30%,冷成型性能大幅度提高并避免出现冷弯开裂现象。     

化学成分及热加工工艺对P92钢管坯组织性能的影响

P92钢近年来在国内越来越多地用于超(超)临界锅炉的高温主蒸汽管道,是制造电站锅炉四大管道关键材料,其长期性能和其组织有密切关系。探讨了δ铁素体组织与化学成分、冶炼及热加工工艺的关系。通过对成分、冶炼及热处理工艺的优化,抑制了δ铁素体的生成,生产出合格的P92钢管坯。