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为获得特厚板坯重压下过程中不同压下量对铸坯温度、应力及应变的影响,从而评估铸坯出现角部以及内部裂纹的倾向,使用板坯连铸二冷软件建立了连铸过程特厚板凝固传热模型,并借助Abaqus有限元软件建立了特厚板单辊重压下应力应变模型,对连铸重压下过程中特厚板温度分布以及应力应变行为进行了数值模拟研究。结果表明,重压下会导致铸坯表面降温,中心温度降幅约为角部的1.4倍。铸坯的应力分布在厚度方向上沿中心呈现出对称性,应力由内、外弧向中心递减;角部区域温度最低,应力最大;压下量从5增加到30mm,铸坯角部最大应力从84增加到170MPa,角部裂纹倾向增加。压下量在5~30mm内,铸坯凝固前沿的最大等效塑性应变均小于临界应变,所以铸坯不会出现内裂纹。 相似文献
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针对太钢280mm×2 000mm断面Q345B连铸坯中间裂纹导致的锻造过程裂口缺陷问题,采用低倍检验、模型计算等手段分析了铸坯中间裂纹形成机理,在此基础上提出Q345B裂纹缺陷解决措施,为降低铸坯锻造材裂口缺陷率提供了技术支撑。结果表明,太钢Q345B铸坯中间裂纹的主要影响因素为设备辊缝精度,同时连铸工艺参数也是铸坯裂纹形成和扩展的重要条件。针对上述原因,采用提高辊缝精度、降低过热度、增加二次冷却强度工艺可以提高等轴晶,基本消除了中间裂纹缺陷;开发的凝固末端电磁搅拌工艺可以根本上改善内部质量,彻底解决了中间裂纹问题。 相似文献
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基于考虑全面的铸坯传热凝固模型和有限差分数值方法,开发了CISDI板坯连铸浇注过程通用仿真分析软件CCPS0FFLINE。该软件内嵌一维传热和二维传热两大计算模块,包含正向仿真预测、二冷水量优化、二冷回归分析、结晶器振动参数计算和切割定尺计算等重要功能模块。软件具有强大的计算功能,能获得包含铸坯温度场分布状况、铸坯应变分布情况、铸坯凝固生长规律、铸坯热流散失情况、轻压下控制工艺参数、结晶器窄面锥度、铸流锥度、板坯质量缺陷判断以及钢种两相区凝固特性等与板坯连铸浇注过程密切相关的冶金信息。软件具有较好的适用性和通用性,已成功应用于多台板坯连铸机的工程设计实践之中。 相似文献
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以Ueshima等提出来的正六面体模型为基础,采用板坯凝固的实际冷却数据,建立了溶质元素的微观偏析模型,采用偏析模型分析了位于柱状晶区末端的裂纹起源处溶质元素的偏析情况;考虑传热、钢水静压力和相变等因素,采用有限元软件模拟分析了凝固坯壳承受的应变情况,分析中间裂纹的形成机理。结果表明,柱状晶区末端的裂纹起源处的P、S元素偏析严重,碳偏析相对较轻,枝晶间偏析使裂纹的形成温度区间即LIT和ZDT的差值显著增大,元素的偏析是形成中间裂纹的关键内在原因;坯壳厚度等于裂纹起源距内弧的距离即85 mm时,坯壳所承受的拉应变大大超过了铸坯凝固时所允许的临界应变值,具备了裂纹形成的外在受力因素。 相似文献
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在板坯连铸过程中,铸坯心部钢水的静压力,可使支承辊间的坯壳产生鼓肚。浇注宽板坯时,鼓肚会导致成品质量缺陷,并给连铸机造成操作上的障碍。本文阐述了用粘塑性有限元模型对支承辊间的板坯鼓肚所进行的计算,并用有限无法计算了鼓肚所造成的坯壳的应变分布。 相似文献