内浮顶油罐储存喷气燃料的分析

从储存质量、经济效益、安全、环保、节能等方面阐述了机场油库建造内浮顶油罐的必要性。     

内浮顶油罐的环向通气孔

国内、外油罐设计规范对内浮顶油罐环向通气孔的位置、总面积、间距和数量均有明确规定,本文列表对其作了对比;环向通气孔可位于罐壁（定名为罐壁通气孔）或罐顶（定名于罐顶边缘通气孔）上,其作用有两个,一是为浮盘上方的油气提供足够的与外界大气流通的面积;二是在事故状态下起到油品溢流作用;由于我国以前的设计规范将环向通气孔定名为罐壁通气孔,如果将环向通气孔由罐壁移至罐顶,则将提高内浮顶油罐的储存窖提高其有效系     

内浮顶油罐浮盘沉没原因分析及改进措施

<正> 一、问题的提出胜利炼油厂汽油中间罐区前期曾建三台内浮顶油罐,138~#罐、140~#罐为3000m~3油罐,142~#罐为2000m~3油罐。使用前都做了水漂浮试验,但浮船从没有落到低船位(900mm高),此三台内浮顶罐进油后,发现瓦斯外泄严重。经现场调查,发现138~#罐和142~#罐的浮盘都已沉没,140~#罐的浮盘还在浮动。后又发现140~#罐的浮船也已沉没,沉没前浮船上下浮动正常,进油时,沿进油侧软密封与罐壁间向上冒汽带油,浮盘表面液体越积越多。     

浮顶油罐的技术改造

对1985年投产的旧式浮顶油罐罐底板腐蚀、罐壁结蜡、中央排水管堵塞、消防立管腐蚀穿孔掉下、消防管线经常被锈渣堵塞产生的原因进行了分析。提出了延续罐底板腐蚀、改造刮板、固定消防立管、增设除渣阀、安装自动排水装置等具体改进措施。     

大型油罐双盘浮顶焊接新工艺

1 主要设计参数以10万m~3双盘浮顶油罐为例,如图所示。浮顶直径79.5m,浮顶的底板厚 4.5mm,仓内6圈环板及隔板将浮顶分为46个船仓,中心高847mm,外缘高780mm,最低点357mm。     

浮顶油罐储油下限定位分析

通过对单盘浮顶罐使用状况调查，从火灾危险性，结构安全性，油气损耗及罐体腐蚀等几方面对公司原定的浮顶罐储油下限的非合理性做了较详尽的分析，建议合理的储油下限不应低于浮顶的支撑高度。     

2万m^3浮顶油罐的改造

华东输油管理局沧州管理处一台2万m～3浮顶油罐,1980年建成,使用8年,1987年末突然发生浮顶卡涩事故。南半部浮顶距罐底200～250mm高,北部距罐底2100mm高,南半部浮顶立柱弯曲,其中有一根立柱穿透底板,进入沥青层30mm深,浮船撕裂,单盘变形,导向管、量油管弯曲,浮顶上部转动浮梯脱离轨道,致使油罐无法使用。根据以上情况,我局委托廊坊设计院重新设计了浮顶,具体做法如下: (1)加大浮船截面尺寸,增大浮力。船仓宽度山2m改为3m,在最危险状态下油面到浮船外边缘板顶部的距离是244mm,此时内边缘板裕最尚有70mm。改造前的浮船外边缘板裕量仅为77mm,内边缘板是-3mm。     

浮顶油罐管式密封的应用

论述了管式密封基本原理和基本构成。分析了在石油储罐中的使用和方法，对于今后大量使用管式密封技术提出了建议。     

内浮顶油罐输油管路改造方法

内浮顶油罐输油管路胀油管的安装不同于拱顶罐胀油管的安装。原内浮顶油罐输油管路中存在罐前第二道阀门处并联一小口径单向止回阀，在收、发油过程 中发现有窜油问题，解决的办法是将单向止回阀改为弹簧压力阀。     

大型浮顶油罐单盘成形技术的改进

在特大型浮顶油罐安装施工中，浮顶单盘的成形控制是关键环节。据国内外文献介绍，尽管对特大型浮顶单盘的成形采取过多种措施，但施工结果并不十分理想，本文通过对普遍采用的浮顶单盘胎具施工法和浮项单盘罐底施工法（暂且这样称之）的分析，提出一种较成熟的单盘成形施工方法──船舱支势充水漂浮单盘外张法。     

内浮顶油罐计量方法

对内浮顶油罐的计量内容、测量和计算方法进行了简要介绍，提出了一些内浮顶油罐在油品计量中应注意的技术要求。     

10万m^3双盘浮顶油罐施工经验谈

中国石油天然气管道第一工程公司承建的大连太平洋石油化工有限公司的两座10万m3双盘浮顶油罐，于1993年7月1日开工，1994年4月26日竣工。在施工中积累了一些经验，通过这些经验的推广应用，提高了建罐质量，缩短了工期，取得了可观的经济效益。在此介绍给同行参考。直工卡具的焊接在建罐过程中需用大量的工卡具，以利于罐体几何尺寸的调整，保证制造安装精度。但工卡具在罐壁上的焊接容易造成咬肉和孤坑，增加了大量的打磨、返修、渗透探伤工作量，浪费人力、物力、延误工期。通过现场探索，找出了解决问题的方法：一是焊条沿焊接方向停止…