提高小型柴油机磨合效果的尝试

内燃机在完成装配或大修后交付使用前,一定要进行短期磨合运转,这个阶段是内燃机寿命的最初阶段,磨合质量好坏对内燃机的整个寿命和性能有举足轻重的影响。但目前内燃机制造行业普遍对磨合重视不够,磨合规范的选择和决定往往根据不足或不够慎重,也很少采用促进磨合的措施,如加入磨料、采用有促进磨合作用的油料等。于是在很多生产厂中,磨合规范时间过长,却不一定能达到指标,只好延长时间,磨合工序成了产品出厂的卡脖子工序。还有的内燃机由于磨合不充分,出厂后一经高工况运转就立刻烧瓦,拉缸。因此有必要对磨合过程作个分析,提出一些提高磨合效果的有效方法及我们为此而作的一些尝试,以把磨合阶段搞好。     

柴油机磨合后的清洗保养和调整

新的或大修后的内燃机,都应进行磨合试运转,这段时间称为“磨合期”。在磨合期内,由于零件表面上存在着微观不平度,所以摩擦件间的磨损积屑较多。又因各杆件、板件和薄壁壳体件会产生微量塑性变形;螺钉、螺母受振动而松动,而使连接件连接松动。因此在磨合试运转结束后,应对     

ZN490柴油机磨合期的铁谱监测试验研究

制定了 ZN490 柴油机的磨合规范,进行了磨合试验,包括空载运行、负载运行、调试及验收阶段.通过铁谱分析技术,可实现对其状态监测,指导磨合规范的制定,对新发动机的合理使用和大修后的磨合工作提供技术支持.定量和定性铁谱分析结果表明:0～5min时,铁谱片上磨粒数量增加快、粒度大,发动机摩擦副的磨损量大、磨损率高,为磨合初期;5～20min时,发动机的磨损率逐渐降低,为磨合中期;20～35 min时,磨损烈度指数曲线变化平稳,磨粒细化,氧化物减少,为磨合后期;35 min后,发动机转速及栽荷的增加与减少并未对磨粒数量及粒度的变化造成很大影响;试验结束时,摩擦副表面已建立起稳定的磨损及润滑状态,发动机已完成磨合阶段并向正常磨损阶段过渡.因此,针对 ZN490 柴油机制定的磨合规范是合理的.     

怎样装复柴油机

柴油机是由零、部件按照一定的关系和技术要求结合而成的。一台柴油机机零件总数可达数百直至数千。这种将零、部件联接起来的过程称为装配。在制造厂是由有专门技术的工人或机械手进行装配工作。柴油机经过一段时间使用,由于相对运动零件的磨损、污染和变形,则需清洗或更换零件。在清洗及更换零件后,又要按一定的技术要求重新将零、部件联接起来,这些工作     

汽车磨合期的使用

配合零件磨合阶段的磨损主要与零件表面的加工质量及磨合规范有关。在这个阶段如果使用不当或不正确地执行磨合规范 ,将影响配合零件的工作期限。汽车磨合期就是为了使汽车更好地向正常使用阶段进行过渡 ,以提高汽车的使用寿命     

汽车磨合期的使用

配合零件磨合阶段的磨损主要与零件表面的加工质量及磨合规范有关.在这个阶段如果使用不当或不正确地执行磨合规范,将影响配合零件的工作期限.汽车磨合期就是为了使汽车更好地向正常使用阶段进行过渡,以提高汽车的使用寿命.     

汽车磨期的使用

配合零件摩合阶段的磨损主要与零件表面的加工质量吸磨合规范有关。在这个阶段如何使用不当或不正确地执行磨合规范，将影响配合零件的工作期限。汽车磨合期就是为了使汽车更好地向正常使用阶段进行过滤，以提高汽车的使用寿命。     

柴油机拉缸问题浅析

拉缸是柴油机试车磨合或使用过程中常见的故障之一,轻者可造成零部件的过度磨损,减少使用寿命,重者可带来重大损失。下面谈谈拉缸产生的原因及预防措施。1概述 缸套的粘着磨损俗称拉缸。是一个金属熔结的过程;它是在柴油机运转过程中因摩擦副之间的润滑油膜遭到破坏,两摩擦副的金属表面的尖峰互相接触发生干摩擦,产生的热量使小面积的金属熔化而发生的表面撕裂。发生拉缸后的气缸,活塞及活塞环的表面磨损量比正常情况大许多倍,损伤面呈熔融流动状态,且带有不均匀、不规则边缘的条状磨痕。粘着磨损多数情况是发生在磨合或早期运行阶段。在柴油机的工作后期,有时也会发生拉缸现象。这种后期拉缸主要是由负荷变化过于频繁,机油老化或维修保养不当等原因造成,或因活塞头部积碳严重,活塞环在环槽内卡死而造成拉缸。     

柴油机基本知识讲座(六)

<正> 6浅淡柴油机的润滑 6.1润滑的功用柴油机工作时,很多零件之间作相对运动,有些零件甚至作高速相对运动,如活塞环与气缸壁、主轴承与主轴颈等。任何零件的表面,不论加工的表面光洁度有多高,如果用高倍的放大镜放大来看,零件表面总是或多或少地存在凹凸不平的形状(图1)。当两个相互接触的零件作相对运动时,它们之间的凹凸部分就会相互碰撞、挤压、磨削和咬合,这种现象称为摩擦。零件间的相互摩擦给发动机带来了以下不良后果: a.零件运动时要克服摩擦力,这就必然要消耗掉发动机的部分功率,因而降低了输出的有效功率; b.零件表面的凸出部分因磨削而与本体分离,     

缩短车用柴油机台架磨合时间的试验研究

通过研究分析柴油机现有磨合规范,提出改进的磨合规范,并在实际使用的柴油机上做了实测性试验.利用表面粗糙度仪、光谱分析仪、分析铁谱仪,对柴油机相关摩擦副的磨合试验结果进行了研究分析.试验结果表明,通过分析汽缸套、活塞环磨损量及检验润滑油成分,缩短磨合时间是可行性的;采用优化后的磨合工艺磨合,在有效保证柴油机的磨合质量的前提下,柴油机总的台架磨合时间可以由原来的30min缩短为20min.     

柴油机清洁度与使用可靠性及零件寿命关系浅析

柴油机是在各零件高速旋转或往复运动下工作的,运动中的零件必须有充分的润滑和良好的工作条件,因此有专门的标准《NJ324—84中小功率内燃机清洁度限值》规定其清洁度,但是在实际使用中,不少用户对此未有足够的认识而导致柴油机各零件     

汽油机润滑油的选择和使用

1.概述汽油机工作时,曲轴与主轴承、连杆轴承;凸轮轴与凸轮轴承、摇臂;活塞、活塞环与气缸壁等以很高的速度作相对运动。这时,如果金属表面直接摩擦,摩擦力很大,不仅会增加汽油机内部的功率消耗,使摩擦表面迅速磨损,而且由于摩擦产生的大量热,可能使某些零件表面过热、熔化,致使汽油机无法运转。因此,必须对相对运动表面进行润滑,以减小摩擦阻力、降低功率消     

如何减少压缩系统的故障

柴油机能否顺利起动,主要是两个因素决定,一是及时供给充足的新鲜空气和洁净的燃油,二是压缩终了时能否达到足够的压力,使柴油能达到自燃的温度。其中缺一不可,因此压缩系统技术状态是否良好,是关系到发动机起动难易的关键问题,也是牵涉到机器动力性和经济性的一个重要原因。因此,减少压缩系故障,对保证发动机正常工作极为重要。 a.新的或大修后的发动机必须经严格磨合试运转后,才能正式投入作业。这是延长缸套、活塞、活塞环等零件使用寿命的关键措施,也是减少压缩系故障的重要一环。     

R175柴油机的使用和维护(4)

<正> 3.4总成的拆装柴油机在大修或维修保养时,经常需要对某些零件进行检修或更换。这些零件归属于一个或几个总成(部件),因此就遇到了总成(部件)拆装问题。总成(部件)的正确拆装不仅能使我们加深对柴油机各部构造的了解,也是提高维修质量,使柴油机性能稳定,工你可靠的基本保证。总成拆装注意点: a.外表必须清洗干净; b.不要修理和不需更换的零件,或者跟被拆零件无关的部件不拆; c.为了保护被拆出的零件不受损坏,防止细小零件丢失,每一个总成(部件)的拆卸、检修、安装、     

6135型柴油机排气管排机油故障分析

新的或经过大修后的6135型柴油机，其排气管内有时有排机油的现象，以致造成下述不良后果。首先，未燃烧的机油随废气排出，使机油的消耗量增加；且由于机油燃烧不完善而产生大量积炭和其它燃烧生成物，从而造成：喷油嘴卡死、漏油或雾化不良，影响了柴油机的正常工作；活塞环（特别是第1道环）结胶；活塞环过热弹力下降；燃烧室温度过高而引起缸盖产生裂纹；加速活塞环、缸套、活塞等零件的磨损。由于上述种种原因，柴油机在使用过程中常常发生故障，使其寿命大为降低。影响柴油机排气管排油的因素较多，就6135型柴油机来说，根据多次试验…     

中速柴油机用(轴承)锡基镀覆层的开发

0 概述。不断提高功率和缩小体积，是现代四冲程柴油机的发展趋势。这种情况，同更加严酷的运转和环境条件一起，进一步加重了发动机各种零件的负荷。同时受经济因素支配，这些零件的使用寿命和大修周期也更长。支承曲轴和连杆的滑动轴承处在极高的发动机工作温度中，并因此受到更加严峻条件的影响。     

中速柴油机气缸套-活塞环在航磨合的方法探究

介绍了船用中速主柴油机的气缸套-活塞环磨合运转的程序,分析了提高磨合质量的措施,提出了将气缸磨合运转的程序与柴油机检修试验及船舶初期营运合理配载相结合的具体方法,在保证柴油机可靠、经济、安全工作的前提下,提高船舶的经济效益。     

读者问答

读者问答１柴油机润滑有哪几种方法？答：柴油机工作时．一些零件作往复运动，一些零件作旋转运动，它们都必须克服摩擦而产生阻力，这既消耗功率．也会使相对运动的零件发热，引起配合面的磨损。当发热超过允许范围后，就会破坏零件的机械性能，使磨损加剧，降低了柴油机...     

谈湿式气缸套的穴蚀

导致柴油机缸套无法继续使用的原因除磨损外,另一个主要原因就是“穴蚀”。所谓穴蚀是指缸套外表面在连杆摆动平面内,随着柴油机的运转而逐渐出现蜂窝状的小坑或孔群的现象。这些小坑和孔群在柴油机运转过程中将不断扩大、深化,极大地破坏了     

基于油液检测的柴油机台架磨合过程研究

利用油液检测技术,应用表面粗糙度分析仪和结合使用不同的磨合油,对某型柴油机磨合过程进行综合研究。试验结果表明使用专用磨合油能有效改善摩擦副表面性能,台架磨合与摩擦副的原始表面粗糙度关系不大,利用润滑油分析技术和其他磨合技术,不但可以降低磨合过程的故障率,提高磨合质量,而且可以将该机型的磨合时间由45min缩短到25-30min,提高生产效率,降低生产成本。