先进控制在连续重整装置的应用

Ｈｏｎｅｙｗｅｌｌ公司的ＲＭＰＣＴ先进控制软件,采用鲁棒性多变量预测控制技术,提高了工业自动化水平,提高了操作人员的工作效率,提高了产品质量和收率。     

连续重整装置仿真系统的设计开发

为提高操作人员对连续重整装置开停工及事故处理的熟练程度，并对生产进行指导，采用半机理模型结合设计和现场数据介发的连续重整装置仿真系统已在现场成功投用。介绍了该仿真系统的软硬件结构、动态模型及仿真功能。     

连续重整装置催化剂提升器的制造与安装

介绍了我厂连续重整装置催化剂提升器设备主体材料热处理、设备内件的制作与安装情况。     

连续重整-芳烃抽提联合装置的设计

介绍兰州石油化工总厂0．6Mt／a连续重整与0．4Mt／a芳烃抽提联合装置的工艺和设备设计等特点,装置采用UOP的Cyclemax技术和国产催化剂(3961)。重整进料加热器采用两合并联的立式换热器,较好地解决了均布问题。生产和标定情况表明,该装置工艺技术先进,设备选型合理,操作平稳,产品质量达到优良等级。     

广州石油化工总厂连续重整装置的技术改造与产品开发

介绍了广州石油化工总厂连续重整装置近年来就生产过程中存在的问题所作的技术改造，和装置在优化操作，节能降耗及产品开发方面的情况。通过采用一系列技术改造措施，装置实现了“安稳长”生产，取得了较好的经济效益。     

连续催化重整装置流程模拟与优化

应用Aspen HYSYS软件对中国石化洛阳分公司700 kt/a连续催化重整（简称重整）装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型。通过模型对重整预加氢分馏塔C101操作参数、重整生成油换热流程进行优化,并模拟反应温度对重整汽油辛烷值桶、芳烃收率、纯氢收率等产品指标及积碳速率的影响。结果表明：优化后重整进料中C5组分的质量分数由优化前的3.06%降至2.40%,C101塔底再沸炉瓦斯耗量减少94 m³/h;优化重整生成油换热流程后,重整脱戊烷油热供芳烃温度由70℃提高至95℃,下游芳烃装置3.5MPa蒸汽耗量降低2t/h,重整生成油脱戊烷塔塔底再沸炉瓦斯耗量减少20 m³/h,C101塔顶两台空气冷却器停运,节电248kW.h;结合装置烧焦能力,确定了重整装置适宜的反应温度为520℃。通过上述优化措施,连续重整装置效益可增加 1 358万元/a。     

连续重整装置再生系统动态数学模型

开发了连续重整装置再生系统中的催化剂提升器、催化剂分离料斗、隔离系统、再生器和催化剂循环控制料斗等基本部分的数学模型。在国内UOP第二代连续重整装置培训仿真器上已得到成功应用。     

石脑油型加氢裂化技术及装置设计

对石脑油型加氢裂化反应过程影响因素进行了研究,结果表明：转化深度的提高有利于增产重石脑油,但选择性和芳烃潜含量有所下降,氢分压的变化对重石脑油收率、选择性和芳烃潜含量影响较小,循环重石脑油以上馏分,可获得更高的重石脑油选择性且重石脑油收率可达68%以上。根据中国石化石油化工科学研究院石脑油型加氢裂化技术试验结果,设计了1 500 kt/a加氢裂化装置,采用尾油馏分循环生产石脑油和柴油馏分方案,可为炼油厂每年提供700 kt以上的重整装置原料,满足重整装置生产的需求。     

低负荷下连续重整装置的节能措施探讨

对中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂0.6 M t/a连续重整装置低负荷生产中能耗状况逐项进行分析,并对燃料、电耗等影响节能的主要因素进行整改,取得了较好的效果。提出了节能改进建议,为同类装置的节能降耗提供借鉴。     

连续重整装置设备国产化的现状与展望

文章介绍了连续重整装置中的预加氢反应器、重整反应器和立式换热器等重要设各的国产化情况，提出了尚应解决的问题，并对全部料设备的国产化的前景作了分析和展望。     

连续重整装置运行工况的优化

针对连续重整装置运行周期后期设备状况,采取优化装置运行工况和技术改造等措施,实现了高负荷连续生产1 180 d,达到了"三年一修"的预期目标.     

催化重整装置的动态模型和仿真

根据物料平衡、能量平衡和化学反应动力学原理，开发了催化重整装置的非线性动态数学模型，用二维拉氏变换及正交配制方法把分布参数模型转化为集中参数模型求解。仿真结果表明，模型的稳态结果与动态变化范围逼近实际装置。该模型可应用于炼油厂铂重整装置的开工、停工、正常操作及各种事故处理的动态模拟和仿真培训。     

R-132连续重整催化剂再生周期及运行性能

扬子石化股份有限公司芳烃厂连续重整装置采用UOP公司第一代连续再生技术，1997年扩能改造后采用了UOP公司的新一代R-132铂锡催化剂，通过对R-132催化剂6年多的再生周期及运转情况的跟踪研究，揭示了R-132催化剂的性能变化规律。     

加氢裂化装置改造的原则及措施

介绍了加氢裂化装置改造设计中一般应遵循的原则。如改造前对老装置进行考核标定，找出“瓶颈”所在；明确与改造有关的制约因素；重视改造方案的比较；采用先进技术；依托已有条件；优化改造设计等。讨论了改造设计中在催化剂、设备、工艺流程等方面可供选择的具体措施。