催化重整系列脱氯剂的研究与应用

介绍了催化重整工艺中HCl的来源与危害，讨论了脱氯剂在预加氢及重整氢和再生气脱氯中的应用及其特点。简要介绍了T型脱氯剂的概况，着重介绍了T型中三种新型脱氯剂的特点与应用。对在研究和应用过程中的脱氯剂构成、使用条件控制、催化剂中毒、氯容问题、硫影响问题、结块问题等诸多问题进行了探讨。     

LH-Y系列液相脱氯剂的工业应用

中国海油某炼油厂的150×10⁴t/a连续重整装置长期受到重整生成油脱氯后氯含量超标问题的困扰,影响安全生产。文中从氯元素的来源、原料性质、分析方法、无机氯与有机氯的脱氯原理等多方面阐述了LH-Y脱氯剂的研发思路并介绍了该剂的应用过程,为液相脱氯剂的深入研发、创新和工业应用提供借鉴。     

重整生成油脱氯剂的开发及工业应用

目的制备高氯容重整生成油脱氯剂产品,并实现工业应用。 方法以拟薄水铝石为载体,通过双活性组分负载、对造孔剂组分进行筛选、调变脱氯剂的孔道结构、优化合理的成型焙烧工艺,制备了重整生成油脱氯剂。利用BET、XRF、SEM等对脱氯剂物化性质进行表征,利用20 mL小型试验装置进行脱氯剂性能评价,考查了脱氯剂的脱氯性能。 结果在反应温度为50 ℃、体积空速为3 000 h-1、反应气中氯质量分数为60 000 mg/kg时,自制脱氯剂的氯容为18.4%。该脱氯剂产品应用于中海石油宁波大榭石化有限公司重整装置,脱氯罐前后压差＜50 kPa,脱氯罐出口氯质量分数降至0.5 mg/kg以下。 结论明确了添加不同种类和含量的活性化合物和造孔剂以及焙烧工艺参数等对脱氯剂产品性质的影响,可为同类脱氯剂的制备及优化提供参考。      

催化重整过程中的脱氯工艺技术

固体脱氯剂及其脱氯工艺具有流程简单、操作方便、检测准确等特点,是催化重整过程中脱除重整原料油和循环氢中氯化氢经济而简易的方法,同时也是取代碱洗脱氯工艺脱除连续重整再生烟气中氯化氢的经济有效的方法。作为消除氯化氢及相关工艺的清洁技术,脱氯剂及脱氯技术的应用不能对催化重整及催化剂性能造成影响是脱氯剂应用的基本要求。介绍了石油化工科学研究院针对催化重整过程开发的WGL-A重整预加氢高温脱氯剂、WDL系列重整氢低温脱氯剂以及GL-1连续重整再生烟气脱氯剂的性能及工业应用情况,提出了催化重整过程中不同的脱氯工艺的优化解决方案,提高了脱氯剂的脱氯效率。工业试验表明:针对催化重整过程的脱氯技术在保证重整装置及催化剂正常运转的前提下,较好的消除了氯化氢对装置及相关设备的腐蚀隐患。     

催化重整生成油脱氯剂技术进展

综述国内外不同种类的催化重整生成油脱氯剂的研究及应用现状。阐述脱氯剂的脱氯机理,并对重整生成油脱氯剂技术趋势进行展望。     

ET-2型精脱氯剂工业侧线试验

ET-2型精脱氯剂是一种在高温条件下使用的精脱氯剂 ,适用于制氢和重整装置中氯的脱除 ,具有净化度好 ,氯容高和耐水性能优良的特点。本文介绍了ET 2型精脱氯剂在中石化巴陵分公司制氢装置上进行的工业侧线实验 ,取得了ET 2型精脱氯剂脱氯精度和氯容的数据     

RDL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的RDL-100型液相脱氯剂在中国石油四川石化有限责任公司2.0 Mt/a连续重整装置进行了工业应用.RDL-100型液相脱氯剂稳定运转7个月的结果表明:脱氯剂具有良好的脱氯效果,脱氯处理后重整生成油中氯化氢质量分数小于1μg/g;该脱氯剂使用过程不板结、不泥化,脱氯罐压降无明显变化,使用...     

影响脱氯剂抗压强度的因素探讨

介绍了脱氯剂制备过程中,脱氯剂的成型条件对脱氯剂抗压强度的影响。实验考察了聚乙烯醇、高岭土、铝溶胶作脱氯剂黏结剂对脱氯剂抗压强度的影响,结果表明:铝溶胶用作脱氯剂的黏结剂且用量在50%（w）时,脱氯剂的抗压强度最大;实验考察了硝酸、盐酸、醋酸作脱氯剂胶溶剂对脱氯剂抗压强度的影响,结果表明无机酸对脱氯剂抗压强度的影响明显高于有机酸,无机酸中的硝酸对脱氯剂的胶溶性更好,其适宜用量为5%（w）;脱氯剂的水粉比影响脱氯剂的抗压强度及成型过程,适宜的水粉比控制在0.2~0.4 mL/g;考察了田菁粉、柠檬酸、草酸作脱氯剂助挤剂对脱氯剂抗压强度的影响,结果表明田菁粉是生产高强度脱氯剂较为理想的助挤剂,适宜用量为2.5%（w）;适当增加载体与脱氯剂活性组分的质量比可有效提高脱氯剂的抗压强度,脱氯剂活性组分与载体的质量比控制在1.11时即可获得抗压强度为150 N/cm的脱氯剂。     

催化重整再生循环烟气高温脱氯研究

采用自制的高温钙系脱氯剂,通过微型反应器研究了温度、空速、HCl浓度、脱氯剂粒度以及操作压力对脱氯剂穿透氯容的影响, 并测定了脱氯剂的穿透曲线.试验结果表明:脱氯剂粒径为2～4 mm时,不仅穿透氯容较大,而且满足工业应用要求;适宜的操作条件为:反应温度500 ℃左右,空速不大于3 000 h-1 ,操作压力为0.5 MPa,在上述操作条件下,可以处理氯化氢质量分数不超过6 000 μg/g的催化重整装置再生循环烟气.     

脱氯剂小试到工业化生产过程优化

原油在开采过程中添加的含氯助剂和为了保持重整催化剂的酸性功能注入的有机氯,都会使油品中携带某些氯化物,此部分氯化物会对下游装置产生强烈的腐蚀,需要采用脱氯剂对其进行脱除.某公司自主研发了1种具有优异性能的重整油脱氯剂,为了推进该脱氯剂工业化进展,在小试合成脱氯剂的基础上,进行了中试及工业化放大生产.文中介绍了脱氯剂小试...     

原油有机氯的形态分析及脱除

以萃取脱氯为主要方法,测试了三乙基苄基氯化铵、三乙胺、二甲基甲酰胺(DMF)以及浓脱氯剂(TC-F)对油品中的氯元素的脱除效果,对提取出来的氯元素进行了形态分析。结果表明:TC-F可成功萃取大部分有机氯,萃取剂与油样的质量比为16.67%时洗涤纯化后的萃取率达到80.99%。有机氯的形态主要为5-氯,2-甲基苯胺、2,6-二氯,3-甲基苯胺及其同分异构体等苯胺类物质。使用TC-F脱氯剂在剂油比为1%时就能达到82.28%的脱氯率,剂油比8%时脱氯率为92.28%,再增加剂油比对脱氯率的提升不明显。该萃取脱氯的反应速度较快,在1%的剂油比时13 min即可反应完成。若使用脱氯剂B,在剂油比为6%之前其效果比TC-F脱氯剂好,剂油比6%时脱氯率89.57%,但剂油比继续提高时效果没有明显提升,而TC-F脱氯剂可达到92.77%,TC-F与脱氯剂B复配脱氯率提升1~3百分点,但加入脱氯剂B会引入硫杂质,因此推荐优先使用TC-F脱氯剂。     

重整催化剂再生系统脱氯技术改进

对重整装置催化剂再生碱洗系统脱氯效果差、设备腐蚀严重、烧焦气体水含量偏高导致注氯量增加的问题进行了分析,并采取措施实施了固态脱氯替代碱洗系统的流程优化和技术改造.针对再生烧焦气体高水、高二氧化碳的环境特点优选出了合适的脱氯剂.使用固态脱氯技术后,简化了流程,脱氯效率明显提高,避免了再生系统因设备腐蚀停工对重整反应系统的影响;碱洗系统停用后,减轻了烧焦气体中水含量高对干燥系统的影响,减少了烧焦过程中的氯流失,减缓了催化剂比表面积的下降,在延长了催化剂使用寿命的同时,降低了再生氧氯化过程的注氯量.     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置中的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1,应用结果表明：液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5 μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

重整生成油脱氯剂床层压降偏高原因分析及对策

某炼油厂2.2 Mt/a连续重整装置首次使用分子筛型液相脱氯剂过程中出现了脱氯罐床层压降不断上升的情况,导致下游脱戊烷塔操作困难。经对脱氯剂的废剂分析,发现主要原因是重整生成油中芳烃大分子物质堵塞分子筛微孔所致。采取在脱氯罐床层顶部装填少量大直径、大孔径分子筛脱氯剂作为保护层的措施后,能有效解决脱氯罐床层压降升高问题,同时提出应重视对重整原料终馏点和氮含量的控制的建议。     

某炼油厂Chlorsorb单元的运行及改造分析

针对某炼油厂连续重整部分的改造过程,分析了Chlorsorb氯吸附技术在实际运行过程中存在的主要问题,包括重整催化剂比表面积下降加剧,放空气冷却器出口端腐蚀,放空气排放超标,讨论了2种固体脱氯方案,采用中国石化石油化工科学研究院研制的GL-1脱氯剂对再生烟气进行脱氯,提出了采用固体脱氯技术取代Chlorsorb氯吸附技术,脱除放空气中的HCl,消除HCl对连续重整装置的腐蚀影响,避免了高含水率再生烟气与催化剂接触,使放空气中HCl和非甲烷总烃含量符合GB 31570—2015石油炼制工业污染物排放标准要求,保证了装置的平稳运行。     

PCL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的工业应用

针对中国石油辽河石化分公司600 kt/a连续重整装置脱戊烷塔塔顶空气冷却器(空冷器)结盐腐蚀严重的问题,实施升级空冷器材质、增加水洗线、采用金属氧化型脱氯剂的措施后改进效果不佳。应用UOP公司生产的PCL-100分子筛型液相脱氯剂后,可有效除去重整生成油中的氯,使脱氯罐出口氯质量分数低于0.5 μg/g,使用寿命达10个月,能够满足连续重整装置生成油脱氯的需要,基本解决了脱戊烷塔塔顶腐蚀及结盐问题。     

氯对连续重整装置的影响及解决方案

根据某公司连续重整装置的实际运行情况,从原料和催化剂再生注氯等方面分析了氯的来源,阐述了氯对装置各系统的影响,并提出了相应的解决方案.在预加氢系统中采用连续注水冲洗的方法,防止其结盐堵塞和腐蚀;在重整系统中增设脱氯设施,降低氯含量,减轻氯对后续装置的影响;采用树脂在线脱氯技术净化溶剂,脱除苯抽提系统溶剂中的氯,减缓溶剂...     

重整操作存在的问题及改进措施

通过分析重整装置运行过程中存在的问题,提出以下改进措施:新增1台脱氯反应器、增设预加氢系统注水点、废弃液化气再吸收操作。考察了注氯量对装置液收的影响,结果表明m(Cl)/m(进料量)=(0.45~0.80)×10-6时为宜。改进后的工艺更加合理,装置操作平稳,在生产95#汽油时,氢收为2.76%、液收为88%、芳烃转化率为124.9%。