高砷铜矿湿法脱砷及砷固化工艺研究进展

高砷铜矿是一类重要的铜资源,砷含量高,通过物理分选方法无法实现高效脱砷。目前,湿法脱砷是一种高砷铜矿脱砷的重要手段。本文主要阐述了高砷铜矿砷脱除的湿法工艺,包括酸浸脱砷、碱浸脱砷、细菌脱砷,并对三种湿法脱砷工艺的原理和优缺点进行了总结。此外,对高砷铜矿浸出后的含砷浸出液,分析了化学沉淀法、电化学处理、吸附法、生物法等固砷方法,指出了对应固砷方法的原理、适用范围及其优缺点。最后,总结分析了湿法脱砷及固砷方法的问题,并对脱砷方法进行了展望。     

含砷炼铜料的除砷研究进展

介绍了含砷炼铜料的两类除砷方法——火法除砷和湿法除砷,对比了两类除砷方法的优缺点,得出湿法除砷具有工作环境好、原料适应广、除砷手段丰富等优势,是未来炼铜除砷的发展方向。并指出含砷炼铜料中砷的最终走向是固化造渣或回收利用。     

含砷金矿蜈蚣草除砷应用前景探讨

含砷金矿通常为难浸提金矿,因而选用经济、环保、有效的除砷预处理方法成为提高金回收提取效率的关键。综述了目前砷金矿预处理方法的优缺点和植物提取及砷转化的研究现状,结合超积累植物蜈蚣草在土壤砷污染植物修复方面的应用,提出了在砷金矿区种植砷超积累植物蜈蚣草来提取去除砷的设想,分析表明,植物预处理方法对于含砷较高的原矿、精矿,以及品位较低的含砷尾矿中的金回收具有广阔的应用前景。     

高砷燃煤固砷剂的研究

对高砷燃煤中抑制砷挥发的固砷剂进行了详细的条件试验,结果表明：固硫剂TL-4用量1%时对固砷效果好,具有固硫固砷的双重作用。原生矿白云岩在3%～7%时固砷效果也很好,并具有成本低兼值得推广的优点。煤的燃烧温度对固砷率有明显影响,并确定在1 050℃时固砷效果最好,煤粒径对固砷率也有明显影响,固砷率随着煤粒径变小而增大。     

高砷金矿脱砷预处理技术进展

介绍了氧化焙烧预处理、湿法化学预处理、细菌氧化预处理等预处理技术在高砷金矿脱砷方面的进展,指出加压氧化法、氯化法、细菌氧化法及联合工艺是高砷金矿脱砷预处理技术今后的重要发展方向。     

高砷铅阳极泥预脱砷研究

采用一种新的高效碱性脱砷剂A, 用全湿法流程对高砷铅阳极泥进行预脱砷; 考察了浸出时间、液固比、浸出剂浓度、阳极泥粒度以及浸出温度等对脱砷效果的影响; 在最佳脱砷条件下As、Sb、Pb的浸出率分别为96.32%, 9.04%与13.15%, 脱砷后的阳极泥含砷0.28%。脱砷后液采用石灰乳可将61.7%的As从溶液中沉淀脱除。     

含砷钴精矿湿法除砷新工艺

采用以湿法为主的新工艺 ,选择适宜的固砷剂和脱砷剂 ,从某含砷钴精矿提取钴产品 ,克服了传统工艺中砷挥发污染大气的缺点 ,为此类高砷钴精矿寻找到一条有效的利用途径     

高砷锑烟尘焙烧脱砷试验研究

高砷烟尘是铜、铅等冶金过程中产生的一种难处理副产物,回收其中有价金属之前,需要先脱砷。采用焙烧方法对高砷锑烟尘进行了脱砷预处理,考察了焙烧温度和焙烧时间对脱砷率的影响。结果表明:在焙烧温度550℃,焙烧时间120 min的条件下,采用流动空气,As、Pb的脱除率分别为41.51%和59.81%,需要进一步控制氧势以提高脱砷率。     

砷碱渣/高砷锑烟尘协同脱砷及有价金属回收

采用砷碱渣代替碳酸钠与高砷锑烟尘进行协同脱砷并回收其中的有价金属。将碳酸钠、低砷碱渣、高砷碱渣分别与高砷锑烟尘按一定比例混合,通过焙烧-浸出-过滤工艺得到含砷浸出液和有价金属富集渣。结果表明,当原料配比分别为m_碳酸钠∶m_{高砷锑烟尘}=0.8、m_低砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=3.0、m_高砷碱渣∶m_{高砷锑烟尘}=1.0时,砷浸出率分别为97.5%、96.9%、99.2%; 铅、锑浸出损失少而富集于浸出渣中,渣中有价金属总含量大于68.7%,且浸出渣中砷含量小于1.0%。该工艺砷脱除率高、有价金属回收率高,证明将堆存的砷碱渣直接用作脱砷剂,可以实现以废治废、资源回收,有效降低脱砷成本。     

含砷铜矿物的除砷研究

介绍了含砷铜矿物各类砷矿物的物质组成及其结构。通过选矿试验研究,提出了含砷铜矿物除砷的途径。     

高砷硫精矿除砷的研究

采用正交试验设计的方法,找出了高砷硫精矿降砷时所使用药剂的最优水平组合以及影响因素的主次。通过对砷矿物的有效抑制剂的筛选,对含砷高达2．003％的高砷硫精矿采用简单的一次粗选、二次精选开路流程,所得硫精矿含砷仅为0．48％,可以满足硫酸厂对原料的要求。同时铜在硫精矿中得到了综合回收,铜的回收率达到43％。     

燃煤砷危害及相关标准中砷含量限值指标探讨

简述燃煤砷及其危害,并对国内外大气、水、土壤和食品等相关标准中的砷含量限值指标进行探讨,指出煤中砷预警闽值研究有着重要的作用。建议将来修订GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》时增加空气中总砷的限值内容,同时要重视煤中砷限值的深入研究工作。     

含砷矿石的除砷研究进展

本文介绍了我国砷矿资源的特点、除砷的必要性及含砷矿石难选的原因.综述了近年来国内外含砷矿石除砷的研究进展状况,并通过联系实际对各种除砷的药剂和工艺等进行了详细的分析与探讨,展望了它们的发展方向和趋势.     

含砷烟尘选择性浸出砷及其动力学

采用氢氧化钠-硫磺从含砷烟尘中选择性浸出砷,研究了浸出过程的工艺条件和动力学。结果表明: 在氢氧化钠浓度3.0 mol/L、硫磺用量0.075 g/g、液固比6∶1、浸出温度95 ℃、浸出时间2.0 h、搅拌速度400 r/min条件下,砷、锑、铅和锌浸出率分别为99.27%、1.83%、0.20%和0.15%,浸出渣中砷含量为0.08%; 砷的浸出过程主要受固膜内扩散控制,浸出反应表观活化能为7.62 kJ/mol。     

高砷硫铁矿高效分离硫砷

云南某选矿厂铜硫分离后的陶瓷过滤机尾矿为高砷硫铁矿。化学分析表明,矿样中含硫27.32%,有毒元素砷含量高达4.85%。X射线衍射、电子探针和能谱分析表明,矿样中主要硫化矿物为黄铁矿,其次为磁黄铁矿和毒砂,主要脉石矿物为白云石、石英等,黄铁矿和毒砂基本单体解离。根据高砷硫铁矿性质,采取“先浮后磁”的工艺对高砷硫铁矿进行选别,以大分子有机弱酸盐为主的高效药剂(YX-SY1)作为毒砂的抑制剂,通过“浮硫抑砷”的浮选流程分离黄铁矿与毒砂,得到的浮选精矿硫品位为48.11%、硫回收率为42.94%、含砷0.35%;然后根据磁黄铁矿具有磁性这一性质将浮选尾矿给入高梯度磁选机进行选别,得到硫品位37.59%、硫回收率25.32%、含砷0.58%的磁选精矿,而磁选尾矿硫品位为15.66%、含砷7.89%,其中砷的回收率高达95.79%,实现了高砷硫铁矿中硫砷元素的高效分离。     

某高砷硫精矿砷硫分离技术研究

对某被药剂污染过的高砷硫精矿进行了砷硫分离研究。采用脱药-浮选-磁选联合工艺, 选用砷矿物的高效抑制剂HB, 较好解决了硫砷分离的难题, 获得了硫精矿硫品位47.43%、含砷0.67%、硫回收率75.31%, 高铁硫精矿硫品位33.67%、硫回收率18.96%, 砷精矿砷品位37.86%、砷回收率89.42%的技术指标, 实现了高砷硫精矿资源化利用。     

高砷烟尘碱性浸出液氧化结晶制备砷酸钠

探索了以砷酸钠形式回收高砷烟尘碱性浸出液中砷的新工艺, 分别进行了直接结晶与氧化结晶实验研究。结果表明, 采用双氧水氧化结晶效果明显优于直接结晶效果, 在氧化温度30 ℃、结晶温度30 ℃、H₂O₂/As摩尔比0.8、结晶时间2 h、双氧水加入速度0.4 mL/min的优化工艺条件下, 砷锑结晶率分别达90%和98%以上。结晶粗产品经溶解、过滤不溶物、蒸发结晶, 得到纯化后的砷酸钠(Na₃AsO₄·10H₂O)产品, 纯度为95.85%。     

有色冶炼含砷污酸处置及固砷技术进展

有色冶炼的含砷污酸处置伴随着大量含砷危险废弃物的排放,给企业运行和外部环境造成了巨大压力。为避免环境污染和含砷危险废弃物二次处置,以"废渣减量化、无害化及资源化"为目的的污酸处置技术受到广泛的关注,对迁移性较强的含砷危废进行稳定化处置作为解决现有危废处置的中主要手段也是当前研究重点。本文综述了石灰铁盐法、硫化法、臭葱石沉淀法、浓缩法以及含砷污酸处置技术,结合污酸处置中产生的主要含砷固废特性,对污酸处置和固砷技术进行了详细的分析。根据当前污酸处置技术的工业应用和最新研究进展,对含砷污酸处置和固砷新技术进行了展望。      

高砷锌烟灰脱砷研究

以高砷锌烟灰为原料,采用低温硫酸化焙烧工艺,使烟灰中的砷以As_2O_3形式挥发逸出,经收尘系统收集。锌、铟、锗等有价金属在焙烧过程中转变为硫酸盐,实现了与砷的分离。考察了硫酸用量、温度、焙烧时间对脱砷的影响。结果表明,硫酸用量1.2倍理论量,温度300℃,焙烧时间3 h,焙烧过程砷的脱除率达78.28%。焙砂浸出时进入溶液中的少量砷与溶液中同时被浸出的少量铁一起通过氧化水解形成砷铁渣沉淀。砷铁渣与原矿混合后再经硫酸化焙烧,砷的脱除率达70.39%。     

有色冶炼二次含砷物料碱法脱砷工艺现状

分析了典型二次含砷物料化学成分特点,概括了当前有色冶炼工业中产生的二次含砷物料碱法脱砷工艺及原理,主要包括湿法脱砷工艺和火法—湿法联合脱砷工艺。其中,碱法脱砷工艺常用NaOH单碱浸出、NaOH-Na_2S混合碱浸出和NaOH+Na_2S混合碱两段浸出三种体系,并采用双氧水、加压、曝气、微波、球磨等氧化手段强化砷的浸出;火法—湿法联合脱砷工艺主要有低温碱性熔炼—水浸、焙烧预氧化—碱性浸出以及低温碱性焙烧—热水浸出工艺,低温碱性焙烧—热水浸出工艺选择性脱砷效果好,物料普适性广。最后,结合现有研究指出了碱法脱砷工艺存在的问题及二次含砷物料无害化、资源化研究方向。