咖啡机顶盖压铸工艺参数优化

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法对咖啡机顶盖压铸成形工艺进行数值模拟,研究了压铸工艺参数对模具热疲劳的影响。得出浇注温度660℃、模具预热温度220℃、压射比压50 MPa、压射速度5 m/s为最佳的一组工艺参数,使试验指标σmax平均值σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成形质量最佳。试验结果验证了该优化设计对减少模具的热疲劳趋势的可行性,对相近结构压铸件的生产具有一定的指导意义。     

基于数值模拟的发动机缸体压铸模浇注系统优化设计

针对镁合金发动机缸体设计了2种不同类型的浇注系统,运用铸造模拟软件ProCAST对2种浇注系统下铸件的充型和凝固过程进行模拟,预测了充型时间、凝固时间和铸件中可能存在的缩孔、疏松及气孔缺陷的分布与尺寸,提出了优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度670℃、模具初始温度220℃、压射速度8.5m/s的条件下,扇形浇注系统设计优于梳形浇注系统设计。     

基于神经网络与遗传算法的压铸工艺参数优化

依据A356咖啡机顶盖高压铸造特点,采用FEM仿真软件对铸件成型工艺进行数值模拟,以L16(45)正交试验和6个补充试验作为BP神经网络的训练样本,建立模具热应力与浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度4个压铸工艺参数的非线性映射关系;以模具热应力σmax的最小值为优化目标,运用遗传算法进行工艺参数优化。最终得出浇注温度、模具预热温度、压射比压、压铸速度等4个参数最佳的一组组合,使试验指标σmax最小,模具的热疲劳趋势最低,零件的成型质量最佳。试验结果证明,该减少模具热疲劳趋势的优化方案具有可行性,同时对相近结构压铸件的生产也具有一定的指导意义。     

铝合金压铸工艺数值模拟分析

采用压铸工艺成形铝合金薄壁长轴类零件。首先根据压铸模具浇注系统的设计原则,对铝合金件压铸模的浇注系统进行了设计计算;其次运用procast软件对铝合金压铸成形工艺进行数值模拟,根据压铸过程中的温度场云图,进行了压铸模具的热平衡分析和压铸件的充型凝固分析;最后针对模拟的结果进行了压铸模具的设计。     

铝合金下曲轴箱低压铸造工艺研究

对大型铝合金下曲轴箱低压铸造成型工艺进行了研究。在充分分析铸件结构特点的基础上,对下曲轴箱的浇注系统、冷却系统、排气系统进行设计。运用三维造型软件UG完成模具造型,并使用AnyCasting软件对铸件的充型、凝固过程和缺陷进行仿真模拟。根据模拟结果对模具进行优化,并利用正交试验确定浇注温度650℃、充型速度10cm/s、模具温度200℃为最佳工艺参数。最终工艺方案经过生产验证,铸件质量理想,可进行批量生产。     

铸造工艺参数对汽车增压器涡轮性能的影响

采用不同工艺对汽车增压器涡轮进行了铸造,并对其进行了热疲劳性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度从1425℃上升至1550℃或模具预热温度从320℃上升至400℃,试样的热疲劳性能和耐磨损性能均先提高后下降;涡轮的浇注温度和模具预热温度分别优选为1500℃和380℃。     

铝合金发动机缸盖铸造工艺的计算机模拟分析

在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数.     

转向器阀壳体低压铸造浇注系统设计及工艺优化

分析转向器阀壳体的结构,根据低压铸造的工艺要求设计了两种浇注系统并对其进行了数值模拟,分析缺陷产生情况后选择较优方案并进行结构改进.采用Taguchi正交DOE方法和信噪比分析,研究充型速度、浇注温度、上模具预热温度和下模具预热温度对铸件缩松缩孔的影响.试验结果表明,当充型速度35 mm/s,浇注温度690℃,上模具预...     

压扭作用下热作塑性成形模具服役环境模拟方法

针对热作模具的寿命预期与失效测试等问题,分析了国内外塑性成形模具服役环境试验模拟的研究现状,重点讨论了热作模具在热塑性变形条件下服役环境的模拟测试方法及装置。通过模拟热塑性成形过程中坯料的应力幅值与环境温度变化,获得热成形模具的服役环境,从而提出了一种基于环境服役条件的热作塑性成形模拟试验方法与装置。该试验装置主要由PLC总控制系统、液动压力系统、声控预测系统、冷却系统、加热系统与扭转系统构成,能实现热疲劳、热摩擦磨损及热疲劳摩擦磨损3种试验模式。该方案可为热作模具塑性成形过程中失效问题的研究提供试验支撑。     

铝合金自行车前叉件压铸工艺的数值模拟分析

依据自行车前叉铝合金压铸件的结构特点设计两种方案的浇注排溢系统。基于有限差分方法的铸造分析软件ADSTEFAN,对两种方案温度布和凝固过程进行模拟分析,并对铝合金自行车前叉件模具结构进行了设计和优化。模拟表明,长U型类压铸件的浇口位置设计在模具中间部位,既可使模具结构紧凑,又可保证模具的热平衡;采用对称结构梳状内浇口的同时要考虑内浇口分布位置及疏密,将直接影响充填及凝固过程中材料的质量、能量的均衡性。综合以上因素建立了该压铸件优化模具并试制了一批铸件,所获铸件质量良好,与模拟结果吻合。     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

压铸模常用部件的参数化设计

以Visual Basic 6.0语言为开发工具,对AutoCAD 2000进行二次开发.以模具的导柱、导套为对象进行参数化设计,编制零件的自动生成系统.只要用户提供零件的主要参数,系统就会自动算出结构尺寸;确定点击连接CAD启动程序,则AutoCAD 2000自动绘制出零件图,并确定图层和颜色,调用绘图线型及标注零件尺寸.     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.     

压铸模温度场与铸件收缩性关系的研究及应用

针对压铸件成形收缩性较大的特性,运用有限元数值模拟分析的原理,使用Pro/E软件对压铸件和压铸模造型,利用ANSYS软件对压铸模的温度场进行分析。实践证明,这种方法对改进模具结构,优化压铸工艺参数,提高压铸件质量有显著的效果。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构.在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽.该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用.     

带复杂型腔的压铸模具设计

以摩托车气缸体压铸模具设计为例,介绍了带复杂型腔的压铸模具的设计。设计采用多片镶片组成模具型腔,并由铆钉连接成一体,减少了型腔的制造难度,生产出了合格的压铸件。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。