基于MBD的三维工艺设计系统开发与实现

MBD技术解决了几何与非几何信息的集成表达问题,使三维设计MBD模型成为设计制造中的唯一依据,迫切需要解决与之相适应的三维工艺设计技术及设计系统,使MBD技术贯穿于产品设计制造的整个过程,真正实现三维设计制造技术。通过论述全三维工艺设计思想及其协同设计流程的基础上,提出了以设计MBD模型为依据的全三维工艺集成设计原理与方案,明确了工艺MBD模型成为所有工艺信息组织、表达的载体,以及工艺MBD模型与工序MBD模型的主从关系。同时,指出了工艺MBD模型驱动生成工序MBD模型技术是三维工艺设计系统成功的关键。在此基础上,提出了全三维工艺设计系统的功能模型及其核心信息模型,并开发实现了该系统,为全三维工艺设计系统提供了思路。     

CAPP集成系统的设计与实现

介绍一种CAPP集成系统,分析系统结构设计、工作流程及主要功能,重点阐述了零件信息获取方法、工艺决策策略、工序图生成方法等CAPP集成的关键技术.该CAPP集成系统所需的全部加工信息均准确地从CAD系统通过数据转换接口转化而来,实现了CAD/CAPP系统之间数据直接传递和数据共享的目的.系统融合了工具化思想,构造了具有新意的基于实例与知识的混合式工艺决策策略并采用模型重构法和特征拼装技术生成工序图.证明了集成化CAPP系统是科学实用、适应性广的系统.     

基于SOA的数字化模具设计制造集成平台研究

面向模具企业信息化,提出了基于面向服务架构(Service-oriented architecture,SOA)的数字化模具设计制造集成平台,研究了基于SOA企业应用集成的若干关键技术,实现了平台原型系统.模具企业内部、客户及供应商间的应用通过平台所提供的服务以松散耦合的方式集成在一起,实现了数据、流程与知识三方面的共享与协作.该平台的应用为解决模具企业内部和企业间的设计、制造集成问题提供新的方案.     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点,提出了基于冲压产品集成的知识建模技术,该技术以几何信息为基础,特征技术为手段,智能技术为支持,将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上,提出了冲压件工艺智能设计系统的策略,建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。     

导管数控弯曲工艺数据管理系统研究

导管数控弯曲工艺数据管理系统是导管数字化集成制造的重要组成部分.为实现导管数字化制造过程中的数据共享与传递,建立了基于集成特征的导管零件信息模型、工艺数据库逻辑结构、工艺数据管理系统体系结构和功能模块;针对系统开发和运行环境,论述了工艺数据管理系统的关键技术措施;基于ASP.NET开发环境和Oracle 10g后台数据库,利用C#语言自主设计和开发了导管数控弯曲工艺数据管理系统,实现了导管数字化制造过程中的信息集成.     

面向冲压产品设计的知识建模技术

针对冲压工艺设计知识的复杂性和多样性特点，提出了基于冲压产品集成的知识建模技术，该技术以几何信息为基础，特征技术为手段，智能技术为支持，将各类冲压设计知识表示于产品信息模型中来实现冲压件各类相关信息的集成。在此基础上，提出了冲压件工艺智能设计系统的策略，建立了基于知识的智能化冲压工艺设计系统。     

基于XML的制造设备描述方法研究与应用

信息集成日益成为计算机集成制造系统发展的热点和方向。本文针对计算机集成制造系统中制造设备信息的集成问题,通过特征方法建立了面向C IMS系统集成的制造设备描述模型,提出了基于XML的制造设备描述方法,并给出了基于XML Schem a的XML文档约束定义,以校验信息的有效性。最后,将其应用到网络化制造资源优化配置系统中,满足了实际需求。     

基于DNC的制造信息集成技术研究与系统开发

DNC是实现制造信息集成的一种典型形式。为了适应管理层、技术层对车间实时信息的需要．文章首先研究了基于DNC的制造信息集成模型，并在分析制造信息流的基础上设计了面向以太网的车间网络结构和信息交换方式，提出了一种数控设备信息采集方法。最后通过制造信息集成系统的软件实现，证明了该模型和网络结构的有效性。     

面向PDM／PLM的制造信息管理与集成技术研究

PDM／PLM作为企业信息管理的集成平台,其应用越来越广泛。文章通过研究产品制造过程数据信息分类和集成模式,建立了面向PDM／PLM的制造信息管理模型。并以设计数据为例,规划了其树状结构管理模型和围绕项目的数据组织模式,从而保证了产品数据的一致性。对基于接口交换方式的集成技术进行了深入研究,并通过实例验证其可行性。     

基于特征和面向对象的冷锻件产品信息建模研究

建立了支持冷锻工艺规划及模具设计系统的产品信息模型。该模型是一个包含零件层，特征层和几何层的层次模型，工艺规划系统通过对零件层的特征树以及总体信息集的操作获取相关信息；特征层将产品信息进行重组，以特征作为信息组合的单元和载体，封装了几何信息和非几何信息；几何层则实现与CAD系统的接口，以提供产品的几何实体描述，该模型将特征和面向对象技术结合起来，能有效地为冷锻工艺规划及模具设计系统提供信息支持。     

多工序制造系统的装夹工艺规划研究综述北大核心

面对复杂多变零部件的多工序生产制造,采用传统制造人工经验式装夹工艺规划已不适应现代制造系统柔性化、复合化和智能化要求。面向大规模定制、大批量生产的现代多工序制造系统,装夹工艺规划是关键,综述包括零部件数字信息模型建立、特征工艺设定、制造资源能力分析、装夹工艺规程生成等装夹规划和柔性数控工艺装置(又称柔性夹具)设计等两大方面,并对这两方面未来发展应用趋势进行展望。     

制造单元信息系统设计

企业资源集成的关键是信息集成,而建立制造单元信息系统是实现企业资源信息集成的基础。本文在分析制造单元信息需求的基础上,建立了制造单元信息系统的功能模型。在描述信息模型技术的基础上,建立了制造单元的信息模型,最后,进行了制造单元信息系统的开发。     

焊接结构件装配CAAP软件应用系统开发

针对焊接结构件装配工艺设计自动化程度低．影响产品制造周期和质量的问题，设计了CAAP(计算机捕助装配工艺规划)装配自动化系统，包括确立焊接结构件装配顺序的设计方法、明确其装配过程的工艺基准和建立零件间的信息与约束模型3个过程。并利用VC 编程语言，完成其应用软件开发，该系统已实用化。     

服务需求快捷响应模式下的云制造资源共享研究

针对云制造系统开发及应用过程中制造资源共享服务能力不足、制造反馈缓慢等问题,设计一种以服务需求快捷响应为特征的制造资源管理模型,主要包括:跨行业制造资源的综合分类方案的设计、供需信息处理与流动模型的开发、制造资源优化配置方案的设计等,并对各功能模块的开发方案进行了方法研究和有效性论证。以中小通用航空制造业的云制造系统开发为例,设计了制造资源的管理方案和系统应用模型。     

Conceptual manufacturing system design based on early product information

This paper presents a new approach for the conceptual design of manufacturing systems based on early product information supported by model-based systems engineering. The approach consists of three parts: First, an integrated process model for product design and manufacturing systems planning, second, a systematic method for the conceptual design of manufacturing systems based on early product information, and third, a modelling approach based on a common design language for the collaboration between product design and manufacturing systems planning. The proposed approach is validated using an example from the automotive industry.     

数字化制造工程系统在工艺评审中的应用

数字化制造工程系统(DMES)是基于研发PDM系统建立的设计、制造一体化开发和管理的系统平台,以产品数据、工艺数据、工厂数据和资源数据为基础,在数字化环境内,进行产品制造工艺规划、工艺仿真和工艺可行性评审。主要针对SE工艺评审业务活动,提出了工艺虚拟评审在DMES中的应用方案,以实现系统对业务过程的有效支持。     

面向高端液压缸离散制造的PLM/ERP/MES全生命周期管控平台构建与应用研究

在信息技术与制造业深度融合以及工业互联网快速发展的背景下,如何利用大数据、云制造等新型技术进行信息化转型是高端制造业实现产能突破和提质增效的关键。然而,高端液压缸多品种、单件、小批量的离散制造模式带来的图纸工艺数据庞大复杂、信息传递不畅以及生产繁复耗时等问题严重制约了企业的发展。以高端液压缸的离散制造为核心构建全生命周期管控平台,它包含4个关键信息化技术：集成全生命周期管理（PLM）、企业资源计划管理（ERP）、制造执行系统（MES）以及数据采集与监视系统 (SCADA),最后介绍了成功应用于某公司的部分核心技术模块的典型案例。     

制造执行系统与企业资源计划系统的集成

制造执行系统在企业资源计划系统与设备控制系统之间构筑一座桥梁，连接企业上层管理与工作地之间过去一直被忽略但需要解决的信息断层。为了提高企业制造系统的性能，需要实现制造执行系统与企业资源计划系统的集成。介绍了制造执行系统与企业资源计划之间的信息流、集成框架和集成关犍技术，以实例说明了集成步骤。     

OPC UA信息模型在工业机器人监测系统中的应用研究

针对机械制造加工车间多元异构设备接口协议不一、多源异构数据格式语义不一造成的信息集成和设备互联互通互操作难以实现的问题，基于OPC统一架构（OPC Unified Architecture,OPC UA），提出一种集OPC UA信息模型和OPC UA数据通信于一体的工业机器人监测系统。给出建模流程，采用OPC UA规范、节点和引用等核心技术，设计抽象机器人共有信息模型，分解、归纳私有组件模型，模块化设计构建OPC UA服务器与客户端，综合服务器地址空间映射、OPC UA通信等技术处理异构数据，以此提供规范化数据和标准化数据通信。选择典型刹车盘柔性加工单元进行现场应用，将信息模型应用于上下料机器人监测系统。结果表明：机器人数据格式和数据操作得到统一，设计的OPC UA信息模型能满足上下料机器人监测系统实际应用需求，验证了信息模型完整性、实用性和所提框架的可行性。