旋涡气流光整加工机理及受力的分析

从研究旋涡气流光整加工机理入手，分析了磨粒在气流场中的运动和受力情况，推导出磨粒对工件内表面正压力的公式，探讨了各种参数对正压力的影响关系。     

旋涡气流光整加工的实验研究

介绍旋涡气流光整加工实验装置的设计,研究了喷嘴直径、喷嘴倾角、磨块粒度和磨块直径等因素对加工效果的影响.实验表明,旋涡气流光整加工工艺可有效降低工件内表面的粗糙度,磨块粒度和磨块直径是影响加工效果的主要因素.     

光整加工中两相螺旋流流场的分析与比较

基于两相流理论在光整加工中的应用，通过简述旋涡气流光整加工工艺的缺陷，提出了液粒两相螺旋流光整加工新工艺，并分析了几种螺旋流流场形成的机理，从而确定了最适合液粒两相螺旋流光整加工工艺的螺旋流流场。     

旋涡气流光整加工数值模拟与试验研究

运用CFD软件Fluent对具有3个喷嘴旋涡头的等直径圆管内速度流场进行了数值模拟,并通过试验观察不同位置处随加工时间变化孔表面粗糙度的变化情况,结果与模拟一致,为该工艺的进一步研究提供了理论基础。     

高速磨削楔形区气流场建模与仿真

在磨削加工中,由于砂轮高速旋转在砂轮表面形成空气附面层,特别是在工件与砂轮楔形间隙内,附面层的压力场与速度场急剧变化,且在楔形间隙内出现了明显的返回流,严重制约磨削液的有效注入.利用附面层和流体力学理论建立了平面磨削中楔形区气流场的数学模型,并进行了仿真研究,结果表明:随着砂轮线速度的增大,楔形区的气流压强增加,气流速度也随之增大;随着砂轮与工件间最小间隙的减小,楔形区气流压力、水平方向气流速度以及垂直方向气流速度明显增加,返回流趋于剧烈,流场能量增加.     

凹坑叶片对前置机架轴流风机的性能影响研究

受高尔夫球表面凹坑减阻设计启发，本文研究了在风机叶片表面制造小凹坑来提高风机的气动性能。本研究通过数值计算和实验测试对比了原型叶片和凹坑叶片对8038前置电机架轴流风机的气动性能的影响。数值结果表明：前置电机架使得叶轮流道速度分布不均匀，气流在电机架后形成速度亏损并形成大尺度旋涡。风机出口处的压力脉动主频为风机的叶频。凹坑叶片明显改善了流道内速度梯度分布，减小了前置电机架绕流旋涡的尺度以及风机出口处压力脉动幅值。实验测试凹坑叶片风机最大流量提高了3.2%，最大压力提高了1.4%，在失速点最大压力提高了8.3%，噪声降低了0.5dB(A)，性能提升效果明显，该研究为轴流风机的优化设计提供了参考。     

钢球挤孔工艺

钢球挤孔就是以钢球作为主要工具,完成对工件内表面的光整加工。此工艺是以一个直径比工件孔径略大的钢球,通过一定的速度穿过工件的内孔,利用钢球的高精度、高硬度和低表面粗糙度值来挤压加工零件的内孔,使材料孔产生永久变形,从而达到提高加工表面质量、表面硬度、尺寸精度和生产效率的目的。     

平面涡轮叶栅内旋涡结构的试验研究

选择3种典型的平面涡轮叶栅,叶型折转角分别为68o、113o和160o,通过对其内部流场进行详细测量和流动分析,讨论叶型折转角对出口涡量分布、气流角分布以及流动损失的影响,并获得3种典型叶栅的旋涡模型。结果表明,在平面涡轮叶栅中存在着复杂的旋涡结构,而且对于不同的叶型折转角,旋涡模型也不同:随着叶型折转角的增加,流场中通道涡的强度不断增强,其位置也不断向叶片中部移动;受其影响,尾缘涡在整个流场中的地位则随着叶型折转角的增加而逐步降低。旋涡结构的变化会引起叶栅出口的气流角、密流和损失分布的明显差别,可以通过控制旋涡结构来重新组织流场。因此,认识叶栅内旋涡结构的基本特征可以为气动优化策略的选择提供依据。     

有色金属轴套孔滚压加工

有色金属轴套内孔通常是在金刚镗床上进行终加工 .由于有色金属表面的光整加工不能采用磨削加工 ,而切削加工所能达到的表面粗糙度值一般不会小于Ra0 .8μm,故对有色金属轴套内孔表面进行光整加工时 ,对机床和刀具的要求很高 ,而切削用量、进给量都很小 ,加工效率低 .有色金属的硬度不高 ,塑性好 ,采用滚压加工可减小工件表面的粗糙度值 ,强化工件的表面 ,而对设备的要求不高 ,这是有色金属的表面光整加工的一种很好的选择 .由于轴套结构的特殊性 ,薄壁短套一般是将其安装在轴承座内或其它结构件内后进行终加工 .加工时对轴套内孔的尺寸精…     

深孔的滚压光整精加工

深孔的光整精加工方法有许多种,如研磨、珩磨、高速精镗等都是常用的孔的光整精加工方法,这些都是在精密机床上进行的。如果没有精密加工设备,那就只好自制设备、自制专用胎具来代替精密机床加工了。我厂在车制液压导轨磨床油缸时就遇见了这种情况。被加工的油缸共三节,每节长1450mm,内孔最后的尺寸是φ110_(0.01)~(0.01),内孔表面粗糙度是(?)以上。为了能在普通车床上加工出这样尺寸精度和内孔表面粗糙度的缸体,我厂采用了用滚压机构来光整精加工缸体的方法,在 C650车床上滚压达到     

空气动力性噪声的检测与控制研究

以造纸厂造纸机真空伏辊为研究对象，对由于负压倒正压压力突变时所产生的气流性噪声的机理进行研究，提出降噪措施，同时对降噪措施进行了实验研究，并得出影响空气动力噪声的几个关键结构尺寸。     

油孔数量对浮环轴承润滑特性的影响

不同油孔数量会改变浮环轴承油膜润滑特性,从而影响转子的振动特性及稳定性。基于流动连续性方程与轴承润滑理论,推导浮环轴承油膜控制方程,揭示油孔数量与浮环轴承润滑特性之间的关系。以某型汽油机用涡轮增压器浮环轴承为例,构建浮环轴承有限元模型,基于计算流体力学方法分析油膜润滑特性,研究不同油孔数量对浮环轴承最大压力、油膜承载力及动力学特性系数的影响。结果表明：浮环油孔数量从2增长到8,内外油膜最大压力、外油膜承载力及油膜动力学特性系数下降,内油膜承载力上升;内油膜承载力在油孔数量为2时随着转速的上升而逐渐下降,在油孔数量为4时无明显变化,在油孔数量为6、8时随着转速的上升而上升;随着转速的上升,油孔对承载力的影响逐渐上升,而对最大压力及动力学特性系数的影响逐渐减小。     

低温冷风深孔加工中雾化器分析

在亚干式深孔加工中,切削液的雾化是由雾化器实现的,而切削液的雾化效果则直接影响着深孔加工的效果,因此雾化器的结构参数设计十分关键。本文对新设计的低温冷风雾化器的雾化过程进行了动力学分析,同时对雾化器的总体结构与各主要结构参数进行了优化设计。     

省级检定业务风洞流场特性研究

针对甘肃省气象计量检定站改造后的HDF-500直流低速风洞,对其流场特性进行研究.通过对风洞试验段内气流流速的测量结果计算和分析,表明该风洞的试验段风速与变频器频率呈线性关系,且气流流速范围达到改造的要求.改造后风洞的气流稳定性、均匀性、气流偏角和噪音均符合性能要求,具备开展检定业务的基本条件.     

新型结晶器基本参数研究及其内钢液行为仿真

为降低立式连铸机的高度,减小设备尺寸,依据经验公式计算特大方坯连铸机拉坯速度及液相穴深度。根据计算结果及可行性分析,认为拉坯速度为0.2m/min较为适合。基于结晶器传热学理论分析,提出了一种新型结晶器,即回字形结晶器。模拟分析了在结晶器内部设置内冷却器及偏转水口的作用,分析结果表明回字形结晶器可以提高传热效率,减少中心偏析,形成水平旋流以利于均匀钢水成分及坯壳生长,降低钢水冲击深度,达到电磁搅拌的冶金效果。经计算证明,采用回字形结晶器可以降低铸坯液相穴深度,从而降低铸机基础建设费用。     

水泥窑用燃烧器三维流场冷态数值模拟

针对四通道旋流煤粉燃烧器,建立燃烧器-回转窑三维物理模型,利用fluent技术及tecplot后处理软件对窑内气相流场进行三维冷态数值模拟。考察了燃烧器出口附近气流场的分布状况,分析了各风道风速和旋流角的变化对四通道燃烧器气流场的的影响。冷态数值模拟结果可为合理控制窑内热态工况提供参考,为四通道煤粉燃烧器的优化设计提供依据。     

旋涡流非接触气爪结构优化设计

为提高单进气嘴非接触气爪的吸附性能和气爪结构加工的方便性,根据气爪型腔内部流场特性和3D打印原理,提出了一种基于3D打印技术的旋涡流气爪结构优化设计方案。基于对非接触气爪工作原理的理论分析和气爪型腔内部流场特征的仿真研究,以提高气爪吸附性能为目的对气爪型腔结构进行优化设计,应用3D快速成形加工技术加工出通过仿真计算设计的气爪结构模型。实验结果表明：优化后的气爪型腔产生的负压比优化前负压增大一倍,气爪的吸附力提升57%,在气爪加工方面,采用3D打印技术比传统的机械加工技术更具便捷性,且气爪型腔内部复杂结构更容易被加工出来。     

选择性激光烧结新型扫描方式的研究及实现

选择性激光烧结（Ｓｅｌｅｃｔｉｖｅ　ｌａｓｅｒ　ｓｉｎｔｅｒｉｎｇ，ＳＬＳ）快速成形技术是近１０年来发展起来的一种先进制造技术，采用此项技术可以显著地缩短产品投放市场的周期，降低成本，提高产品质量，增强企业的竞争能力。而扫描方式是ＳＬＳ成形过程中的一项关键技术，在分析了现有扫描方式及其对ＳＬＳ制件精度、强度以及成形速度影响的基础上，指出了现有扫描方式的缺陷。为了克服这种缺陷，特提出并实现了一种新的分区变向扫描方式及其分区算法，它通过将扫描线段进行分组，以避开截面内孔和凹槽。这种新的分区变向扫描方式及其算法已经成功地应用到华中科技大学开发的ＨＲＰＳ系列ＳＬＳ系统中。实际应用表明：这种新型扫描方式能大幅度地提高烧结成形效率和减小烧结体的翘曲变形量。