GF对微发泡PP/GF复合材料力学性能影响

将经过改性的玻璃纤维(GF)以不同的含量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/GF复合材料,分析了不同含量GF对微发泡PP复合材料力学性能的影响。结果表明,GF具有明显的填充增强作用,当GF质量分数为20%时,微发泡PP复合材料的拉伸强度达到50.24 MPa,比未发泡纯PP的提高了59.5%;微发泡材料的冲击强度为7.37kJ/m2,发泡后材料的冲击强度与纯PP的相比提高了93.9%;发泡后材料密度相对于未发泡的显著下降。     

GF增强母粒对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响

采用熔融共混挤出的方法制备了A、B两种玻璃纤维(GF)增强母粒。将两种母粒与自制发泡母粒、助剂母粒按一定比例混合,在二次开模条件下制备了PP/GF复合微发泡材料,研究了两种GF增强母粒对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响,同时还探讨了结晶行为对微发泡复合材料力学性能的影响。结果表明:A母粒制备的微发泡PP/GF复合材料性能优于B母粒,在GF含量为30%时,A母粒制备的微发泡复合材料的拉伸强度和冲击强度分别为55.72 MPa、7.58 kJ/m2,与B母粒制备的发泡PP/GF复合材料比较,其拉伸强度和冲击强度分别提高了9.97 MPa、1.1 kJ/m2。     

发泡量对HIPS及其复合材料微发泡行为的影响

采用化学发泡法制备出高冲击强度聚苯乙烯(HIPS)微发泡材料及HIPS/纳米有机蒙脱土(nano-OMMT)复合微发泡材料。研究了发泡量对HIPS及其复合材料微发泡行为的影响。结果表明:随着发泡量的增加,发泡材料呈现欠发泡、均衡发泡、过发泡状态。发泡量取10%时,复合材料的发泡效果最好。nano-OMMT在发泡过程中起到成核剂的作用,促进泡孔成核,有效地改善了发泡质量。     

一种高性能超高强度三层共挤木塑型材的制备及性能

以高极性热塑性树脂为中层,通过三层共挤工艺,将其添加到双层共挤木塑型材中,制备出三层共挤木塑型材。结果表明三层共挤木塑型材的表-芯层结合力增加了37.29%,高极热性树脂适宜用量为1~1.5 phr。将改性后的石墨烯添加到表层材料中,会使型材表层磨损量迅速减少,石墨烯最佳用量为0.04 phr,此时型材磨损量为31.27 mg。将改性后的玻璃纤维加入到芯层材料中,可使三层共挤型材的力学性能显著增强,玻璃纤维的适宜用量为12 phr。该三层共挤木塑型材有高强度、耐磨、抗撕裂的优异性能。     

一种聚碳酸酯挤出发泡复合板材及其制备方法

本发明属于材料技术领域,涉及一种聚碳酸酯挤出发泡复合板材及其制备方法。该板材由表层和芯层构成,其中表层占板材整体厚度的5%～20%,芯层占板材整体厚度的80%～95%。其中所述表层由以下质量百分比的组分制成：聚对苯二甲酸乙二酯-1,4-环己烷二甲酯99%～99.5%,第一润滑剂0.1%～0.5%,第一抗氧剂0.1%～0.5%;其中所述芯层由以下质量百分比的组分制成：聚碳酸酯50%～95%,玻璃纤维0～30%,发泡粉0.1%～1%,发泡调节剂0.1%～1%,阻燃剂0.1%～1%,增韧剂3%～10%,润湿剂0.1%～0.5%,第二润滑剂0.2%～1%,第二抗氧剂0.5%～1%。     

PP/微球复合材料的发泡行为及力学性能

选用PP(EPS30R)、PP(K9928)为基体材料,分别加入EK405、EK406微球母粒,在二次开模条件下制备微发泡PP/微球复合材料,研究不同特性树脂和微球母粒对PP/微球复合材料发泡行为及力学性能的影响规律。结果表明:微球母粒EK406适合于PP/膨胀微球复合材料的发泡,发泡倍率达12%,泡孔平均直径和泡孔密度分别为29.94μm、7.93×106个/cm3,能够获得泡孔细小、均匀而致密的微发泡聚丙烯材料。熔体指数低的PP材料适合于微球发泡,发泡质量较好,综合性能理想,拉伸和冲击强度分别为18.52 MPa、13.18 kJ/m2,比强度达到23.03。     

聚氯乙烯芯层发泡制品的共挤出成型技术

介绍了聚氯乙烯芯层发泡制品的生产工艺和原理,分析了生产中可能出现的技术难题,并提出了解决问题的办法。在聚氯乙烯芯层发泡型材的共挤出成型中,控制共挤料和芯层发泡料的熔体强度是保证共挤出产品质量的关键。     

微发泡PP/GF复合材料力学性能研究

采用化学发泡注塑成型的方法制备了微发泡聚丙烯/玻璃纤维(PP/GF)复合材料;结合成核理论和玻纤增强机理,研究了发泡质量对微发泡PP/GF复合材料力学性能的影响。结果表明:在PP/GF复合材料中添加5.0%纳米SiO2后,纳米SiO2对PP与GF的相容性并无太大影响,微孔发泡PP/GF复合材料的拉伸强度和冲击强度得到较大提高。     

PP/POE微发泡材料的制备和性能

以高熔体强度聚丙烯(PP)和乙烯–辛烯共聚物(POE)为主要原料,利用化学发泡法制备了PP/POE微发泡材料。研究了POE用量对PP/POE微发泡材料发泡性能、力学性能的影响;通过研究PP/POE微发泡材料的动态力学性能、结晶行为、泡孔结构,确定了POE的最佳用量。添加POE能改善微发泡材料的动态力学性能,同时将PP的结晶峰温度提升117.01℃,加快了PP的结晶过程,为PP发泡提供合适的内部条件,有效地减少了发泡时过发泡、并泡现象的产生。当POE质量分数为10%时,PP/POE微发泡材料的综合性能达到最优,其缺口冲击强度达到13.2kJ/m2,相比未添加POE的微发泡材料提升了约158.8%,泡孔平均直径减小到60μm左右,泡孔密度达到最大值,为1.19×106个/cm3。     

微发泡高密度聚乙烯在重卡进气管的应用

利用化学发泡吹塑工艺制备进气管部件，重点分析微发泡高密度聚乙烯材料对进气管力学性能及NVH性能的影响。结果表明，在微发泡材料密度约为0.66 g/cm³的条件下，产品的质量减轻了30%以上，当泡孔尺寸从40μm增加到60μm时，材料拉伸性能降低了5.8%,延伸率降低了27%,弯曲模量降低了7.7%,缺口冲击强度降低了9.5%。但是，从产品性能而言，定置升速工况下，当打气泵关闭时，与未发泡进气管相比，微发泡进气管的车内噪声增大了1～2dB(A),约650 Hz处的共振现象显著；当打气泵开启后，微发泡进气管车内噪声与未发泡进气管相比，降低了1～2 dB(A),同时650 Hz共振频率无明显变化；满载加速工况下，微发泡进气管车内噪声虽然增大了1～2 dB(A),但是，车内噪声650 Hz共振带仍无明显差异。     

超临界CO_2制备PB/PS微球双泡孔层发泡材料的研究

运用超临界CO_2发泡技术制备了聚丁烯(PB)泡沫材料,并考察了不同饱和温度与压力对PB发泡材料的发泡倍率、密度以及包括平均泡孔尺寸、泡孔密度、泡孔壁厚度在内的泡孔结构的影响。并引入聚苯乙烯(PS)微球制备双泡孔层PB发泡材料,研究了PS微球的表面性能对PB发泡材料泡孔结构的影响,结果表明,经硅烷偶联剂表面处理的PS微球可以提高PB发泡材料的可发性,在添加量为1.5%时与未加入PS微球的发泡材料相比可使发泡材料密度降低38%,泡孔密度增加4个数量级,平均泡孔直径减小4倍。     

碳纤维／玻璃纤维混杂复合材料性能研究

以玻璃纤维毡和玻璃纤维布为夹芯材料、碳纤维为表层材料，制备了混杂纤维增强复合材料，测试了在不同碳纤维含量和不同碳纤维辅层方向时增强复合材料的纵向拉伸强度 和冲击强度等力学性能。结果表明：该杂方式经济且有效。     

国际市场传真

聚丙烯窗型材 德国一家窗型材生产商已使聚丙烯(PP)同PVC一样，用作窗型材的标准材料。这种PP型材是共挤而成的，芯层为PP，外层为PP护层。 据了解，芯层提高了型材的刚度、冲击强度及热稳定性，而共挤的外层保证了型材的耐老化性和长期的颜色稳定性。 (郑咸雅) 塑料管现场制造技术 塑料管的运输通常效率极低，这是因为大部分体积被中间的空洞占据。这种情况在公路交通网络发达的地方问题不大，但是在道路条件很差的偏远地区、自然灾害地区或战区铺设管路时情况就不同了，这时通常需要管道能够“扁平包装”运输的装置。 TWI(英国焊接学会)与乌克兰的一个研究小组共同研究出了一种能够在野外现场生产无限长度塑料管的新技术。用该技术制造的管道直径为90～1600，壁厚为2～40。管壁由多层厚1～2的塑料带组成，这些塑料带的边缘由改进的挤塑焊设备(modified extrusion welding equipment)连接在一起。塑料带从若干单独的卷筒(取决于所需的管壁厚)自动送进到焊头处。整个系统装置非常紧凑，可以用小型货车运输。线速取决于管子的大小，一般为30米/小时。 (张胜玉)     

微发泡PP/Nano-SiO_2复合材料泡孔结构与力学性能研究

采用化学注塑发泡法制备了微发泡聚丙烯/纳米二氧化硅(PP/nano-SiO2)复合材料,研究了发泡量对微发泡PP/nano-SiO2复合材料泡孔结构和力学性能的影响。结果表明:发泡量对微发泡PP/nano-SiO2复合材料的泡孔结构具有很大影响。随着发泡量的增加,微发泡材料逐渐呈现欠发泡、均衡发泡、过发泡状态,而且微发泡材料的拉伸强度逐渐降低,冲击强度则先增加后减小,并在发泡量为8%时达到最大值(5.398 kJ/m2)。另外通过非线性回归分析法对微发泡PP/nano-SiO2复合材料力学性能与相对密度之间的关系进行了预测,并获得了与其他相关研究一致的结论。     

LDPE/nano-CaCO_3复合发泡材料的制备工艺与性能研究

采用模压发泡法制备了低密度聚乙烯/纳米碳酸钙(LDPE/nano-CaCO3)复合发泡材料。研究不同含量的nano-CaCO3、发泡剂AC、交联剂DCP等对LDPE/nano-CaCO3力学性能及发泡效果的影响,确定了最佳工艺路线。结果表明:随着nano-CaCO3用量的增加,LDPE/nano-CaCO3复合发泡材料拉伸强度和表观密度逐渐增大,发泡倍率逐渐减小。当nano-CaCO3用量为30%,AC用量为9%～11%,DCP用量为0.08%时,发泡材料的综合性能最佳。热重分析表明:加入nano-CaCO3后,LDPE发泡材料的热稳定性得到提高。     

短玻纤/不饱和聚酯架构夹芯材料的压缩性能

对3种不同线密度的玻璃纤维进行直立式浸胶,将浸胶的玻纤通过叉式架构成型工艺制备短玻纤/不饱和聚酯树脂(CGF/UPR)架构夹芯材料。通过平压和测压性能测定及扫描电镜分析研究了玻纤线密度对(CGF/UPR)架构夹芯材料性能的影响。结果表明:900tex玻纤制得的(CGF/UPR)架构夹芯材料的平压比强度和侧压比强度最高,分别达到(1.80±0.01)×103 N·m/kg和(9.80±0.03)×103 N·m/kg。在该材料的平压和侧压两种受力过程中,材料结构的破坏均缘于纤维束自身破坏和粘结点破坏,这两种破坏形式结合架构夹芯材料的无序结构特征,导致短玻纤/不饱和聚酯树脂架构夹芯材料表现出平压无屈服性的特性。     

注塑工艺对玻纤增强PBT/微球发泡材料力学性能的影响

利用可膨胀微球注塑发泡方法制备了玻纤增强PBT/微球发泡材料,考察了不同注塑工艺对玻纤增强PBT/微球发泡材料力学性能的影响。结果表明,料筒温度、注塑压力与保压时间的提高有利于微球发泡从而降低玻纤增强PBT/微球发泡材料的密度,但料筒温度升高会使拉伸比强度值与弯曲比强度值呈先升高再下降的趋势;注塑压力增加会使拉伸比强度值先下降再上升,弯曲比强度值波动上升;保压时间增加会使拉伸比强度值与弯曲比强度值均呈上升趋势。增加背压会使玻纤增强PBT/微球发泡材料密度上升,拉伸比强度值在背压为0时最大,呈波动下降趋势,弯曲比强度值则先下降再上升。螺杆转速增加会导致玻纤增强PBT/微球发泡材料的密度先减小后增大,比强度值先增大后减小。玻纤增强PBT/微球发泡材料成型最佳工艺参数为料筒温度240℃,注塑压力1.0 MPa,背压 0 MPa,保压时间5 s,螺杆转速25 r/min,发泡材料的密度为1.3472 g/cm~3,减重10.78%,拉伸比强度提高6.14%,弯曲比强度增加9.74%。     

玻璃纤维增强微孔发泡聚丙烯

采用经表面改性的玻璃纤维(GF)增强微孔发泡聚丙烯材料.结果表明:GF与微孔结构间存在明显的协同增强效应,GF质量含量在17%以上时,微孔发泡PP的拉伸强度和弯曲强度获得显著提高,而冲击强度降低.长径比为13:3的GF相对于长径比10:3的GF对微孔发泡聚丙烯弯曲强度的增强效果要好.微观SEM观察可知,GF的加入不会导致材料内部泡孔变形,泡孔尺寸在30～40μm.     

浅析UPVC结皮低发泡钢塑共挤型材堵料问题

硬质聚氯乙烯结皮低发泡钢塑共挤型材(简称JFG型材)自1997年问世以来，先后在北京、河北、山东、黑龙江、新疆、云南等地投产。它采用钢塑复合技术及结皮低发泡生产工艺，将U—PVC发泡材料巧妙地复合在异型钢衬上，形成表层为U—PVC结皮层，中间为U—PVC发泡层，里面为钢衬的多层结构，是一种“钢塑     

中国塑料专利

<正>专利名称:一种阻燃型微发泡全塑仿木材料及其制备方法专利申请号:201110223781.7公开日:2012.04.11一种阻燃型微发泡全塑仿木材料及其制备方法。全塑仿木材料的组成及配比(份)为:聚苯乙烯100,高冲击强度聚苯乙烯20~40,树脂10~15,无机填充材料2~5,阻燃剂15~25,抑烟剂5~15,发泡剂0.5~1.5,泡孔调节剂0.5~2,着色剂0.5~2,助剂1.5~3。按组分配比将助剂、着色剂、阻燃剂、抑烟剂、发泡剂和泡孔调节剂混合,得到混合料A;将树脂和无机填充材料干燥;按