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一、测试原理在手锤冲击力(不定值)的作用下,标准硬度块和试件所受的力相等,使直径10毫米的钢球同时压入标准硬度块和被测试件的表面,如图1所示。标准硬度块和试件由于硬度不同,所得的压痕直径也就不同,把二者的压痕直径测出后,按其平方比值乘以标准块的硬度值,便得欲求的试件硬度。即: H_b·d~(2_d)/d~(2_s)=HB(或HRC) (1)式中, H_b——标准硬度块的硬度,为布氏HB 注:式中脚注b和s分别为标准硬度块和试件的第一个拼音字母。标准硬度块压痕直径平方与试件压痕直径平方的比值也等于压痕面积的比值,d~2_b/d~2_s=F_b/F_(?)=K。二、测试方法 1.将标准硬度块插入仪器下套筒的钢球 相似文献
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冷轧辊在使用中承受着很大的静载荷及动载荷,表面受到剧烈磨损,所以,冷轧辊最主要的技术条件是高而均匀的表面硬度。下面,以φ38冷轧工怍辊为例,介绍其热处理及硬度测试的情况。一、冷轧工作辊概况冷轧工作辊简图见图1所示。其材料为9Cr2钢,热处理技术条件为辊身表面硬度HS90~100,有效淬硬层深度不小于2毫米;辊身端面边缘软带宽度小于25毫米。 相似文献
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采用标准约定的方法,测试了氧化铝和氧化锆等典型精细陶瓷的硬度,验证了方法的可行性;同时,改变实验条件进行测试,对影响精细陶瓷硬度测试结果的因素及原因进行了探讨. 相似文献
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基于有限元计算分析了直径为ø40 mm的42CrMo钢圆棒试样分别使用淬火油和PAG水基液淬火后试样不同位置的组织、硬度以及淬火过程中的温度变化,采用硬度检测和显微组织分析对模拟结果进行了验证。结果表明,当使用淬火油淬火时,试样表面由奥氏体向马氏体和贝氏体转变,心部由奥氏体向贝氏体转变;当使用PAG水基液淬火时,试样表层几乎转变成马氏体,心部转变成马氏体和贝氏体;试样经淬火油和PAG水基液淬火后,表面硬度分别为58和55 HRC,均由表面至心部硬度逐渐降低,但使用PAG水基液淬火后试样的心部硬度比用淬火油的高5 HRC,约为50 HRC。 相似文献
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金属材料是发展工业、农业、国防、科学技术和提高人民生活水平所必需的物质。金属材料的品种,数量和质量已成为衡量一个国家经济和科学技术发展水平的重要标志之一。评价金属材料质量的好坏,可以从其物理性能,化学性能和力学性能以及各种性能之间的配合情况来判断。硬度试验之所以成为力学性能试验中常用的一种方法,是因为硬度试验的结果能敏感地反映出材料在化学成分,组织结构,加工变形程度和热处理工艺上的差别。由于硬度试验具有经济、可行、测试方便、迅速、不破坏试件等优点,因而 相似文献
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笔者发现,激冷铸铁挺柱在测定洛氏硬度时,会出现压痕诱发裂纹。现将此情况简要介绍如下。1.挺住的化学成分和显微组织缴冷铸铁挺柱的化学成分(%)为:C3.45。3.65,Stl.7。2.O,MnO.7。1.0,Pwt0.回,SmpO.1,CllO.3~0.5,MO0.2~0.4;白口激冷层的深度为5.0~7·smm,组织主要为呈方向性分布的初生渗碳体。2.挺往硬度压痕诱发裂纹的显微形貌在挺柱顶部(激冷白四层部位)截取金相试样,将金相试样抛光和浸蚀后拉洛氏硬度(总负荷15Okg);硬度值为54~55HRC,试样表面的压痕诱发裂纹如图1所示。压痕呈黑色椭圆… 相似文献
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何祖芳 《锻压装备与制造技术》1986,(2)
由于锻模的体积和重量一般都比较大,对于它的性能检验往往只是测试硬度。锻模的硬度范围多在HRC37~45(淬火时正常硬度为HRC56~60) 。笔者从生产实践中得出:锻模 相似文献
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锻后工件需经正火处理,为的是改善切削性能,给后序热处理做组织准备。但较大工件不能采用破坏性组织检验,正火后质量的优劣就需靠硬度的测试结果来判定,这样所测得的硬度值能否真正反映工件的内在质量,也就成为以后工序能否顺利进行的关键。我厂生产的低合金渗碳钢齿坯正火后,常因出现内外层显微组织分布不同,影响布氏硬度值而发生质量争议。一、问题的提出工件正火后通常是在HB-3000型布氏硬 相似文献
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张久龙 《热处理技术与装备》2007,28(3):60-62
详细地介绍了一种用于测量微小压痕深度的测量方法--电阻法.探讨了这种方法的优缺点,指出了这种方法的应用前景和相应的仪器装置以及各种仪器的性能. 相似文献
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《稀有金属材料与工程》1993,10(3):18-19
材料各向异性的检测和判定方法很多,但是这些方法的取样加工、测试等费用很高,且对异型材、管材、薄板材、线材等各向异性较难测定。70年代,国外开始研究用HK硬度法测试材料的各向异性,并取得了成功。 相似文献
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刘敏 《金刚石与磨料磨具工程》2006,(5):28-31
实验室能力验证是指通过实验室间的测试比对来评判实验室测试能力的一种技术活动。棕刚玉是磨料行业的主要产品之一,在进行磨料行业实验室能力验证时,棕刚玉的化学分析比对测试是一个必抽考核项目。磨料行业棕刚玉化学分析结果的实验室之间的允许误差要满足国家标准《GB/T3043—2000棕刚玉化学分析方法》的要求,这些要求和能力验证中的评价结论是否总是协调一致的?本文通过一组比对测试数据尝试性地探讨了其中存在的问题,以引起行业技术专家及评审专家对有关问题的注意,进而制订更完善的能力验证计划。 相似文献