金属锤击硬度测试方法

一、测试原理在手锤冲击力(不定值)的作用下,标准硬度块和试件所受的力相等,使直径10毫米的钢球同时压入标准硬度块和被测试件的表面,如图1所示。标准硬度块和试件由于硬度不同,所得的压痕直径也就不同,把二者的压痕直径测出后,按其平方比值乘以标准块的硬度值,便得欲求的试件硬度。即: H_b·d~(2_d)/d~(2_s)=HB(或HRC) (1)式中, H_b——标准硬度块的硬度,为布氏HB 注:式中脚注b和s分别为标准硬度块和试件的第一个拼音字母。标准硬度块压痕直径平方与试件压痕直径平方的比值也等于压痕面积的比值,d~2_b/d~2_s=F_b/F_(?)=K。二、测试方法 1.将标准硬度块插入仪器下套筒的钢球     

冷轧辊的热处理及硬度测试

冷轧辊在使用中承受着很大的静载荷及动载荷,表面受到剧烈磨损,所以,冷轧辊最主要的技术条件是高而均匀的表面硬度。下面,以φ38冷轧工怍辊为例,介绍其热处理及硬度测试的情况。一、冷轧工作辊概况冷轧工作辊简图见图1所示。其材料为9Cr2钢,热处理技术条件为辊身表面硬度HS90～100,有效淬硬层深度不小于2毫米;辊身端面边缘软带宽度小于25毫米。     

大理石硬度的测试

一、选用硬度测试的方法大理石是非金属材料,质硬而脆,从目前的硬度计使用情况来看,选用HB-3000型的布氏硬度计为合适。     

淬透性测试中硬度测试误差研究

本工作目的在于判明淬透性试验数据的精确度和准确度,以便有可能运用数理统计理论从试验数据中得到具有给定置信水平的可靠结果。文中所采用的测试误差方案是新的,有广泛的适用性。按此方案可以得到端淬试验中硬度测试的误差和测试结果的校正值,并可对误差的来源进行分析。     

精细陶瓷硬度测试方法实验验证

采用标准约定的方法,测试了氧化铝和氧化锆等典型精细陶瓷的硬度,验证了方法的可行性;同时,改变实验条件进行测试,对影响精细陶瓷硬度测试结果的因素及原因进行了探讨.     

铸铁冷焊锤击力的测定及锤击效果分析

采用应变电测法定量测定了锤击力并得出其Ｐ－ｔ曲线，结合解冲焊缝，分析了不同条件下的锤击效果，提出锤击应遵循的基本原则。     

单晶硅的纳米硬度测试分析

介绍了测量硬度的几种方法,分析了纳米压痕硬度测量的基本原理。用美国原位纳米力学测试系统中的TriboIndenter对单晶硅进行了试验研究。试验结果表明,由于尺寸效应纳米硬度值随着载荷的增大而逐渐减小,纳米级的压痕试验得到的单晶硅的硬度值要高于其他传统方法测得的宏观硬度值。     

淬火介质对42CrMo钢棒淬火组织及硬度影响的数值模拟及试验验证

基于有限元计算分析了直径为ø40 mm的42CrMo钢圆棒试样分别使用淬火油和PAG水基液淬火后试样不同位置的组织、硬度以及淬火过程中的温度变化,采用硬度检测和显微组织分析对模拟结果进行了验证。结果表明,当使用淬火油淬火时,试样表面由奥氏体向马氏体和贝氏体转变,心部由奥氏体向贝氏体转变;当使用PAG水基液淬火时,试样表层几乎转变成马氏体,心部转变成马氏体和贝氏体;试样经淬火油和PAG水基液淬火后,表面硬度分别为58和55 HRC,均由表面至心部硬度逐渐降低,但使用PAG水基液淬火后试样的心部硬度比用淬火油的高5 HRC,约为50 HRC。     

硬度测试技术的现状与未来

金属材料是发展工业、农业、国防、科学技术和提高人民生活水平所必需的物质。金属材料的品种,数量和质量已成为衡量一个国家经济和科学技术发展水平的重要标志之一。评价金属材料质量的好坏,可以从其物理性能,化学性能和力学性能以及各种性能之间的配合情况来判断。硬度试验之所以成为力学性能试验中常用的一种方法,是因为硬度试验的结果能敏感地反映出材料在化学成分,组织结构,加工变形程度和热处理工艺上的差别。由于硬度试验具有经济、可行、测试方便、迅速、不破坏试件等优点,因而     

激冷铸铁硬度测试形成的裂纹

笔者发现，激冷铸铁挺柱在测定洛氏硬度时，会出现压痕诱发裂纹。现将此情况简要介绍如下。1．挺住的化学成分和显微组织缴冷铸铁挺柱的化学成分（％）为：C3．45。3．65，Stl．7。2．O，MnO．7。1．0，Pwt0．回，SmpO．1，CllO．3～0．5，MO0．2～0．4；白口激冷层的深度为5．0～7·smm，组织主要为呈方向性分布的初生渗碳体。2．挺往硬度压痕诱发裂纹的显微形貌在挺柱顶部（激冷白四层部位）截取金相试样，将金相试样抛光和浸蚀后拉洛氏硬度（总负荷15Okg）；硬度值为54～55HRC，试样表面的压痕诱发裂纹如图1所示。压痕呈黑色椭圆…     

锻模与锻件硬度测试的好方法

由于锻模的体积和重量一般都比较大,对于它的性能检验往往只是测试硬度。锻模的硬度范围多在HRC37～45(淬火时正常硬度为HRC56～60) 。笔者从生产实践中得出:锻模     

正火工件布氏硬度测试误差分析

锻后工件需经正火处理,为的是改善切削性能,给后序热处理做组织准备。但较大工件不能采用破坏性组织检验,正火后质量的优劣就需靠硬度的测试结果来判定,这样所测得的硬度值能否真正反映工件的内在质量,也就成为以后工序能否顺利进行的关键。我厂生产的低合金渗碳钢齿坯正火后,常因出现内外层显微组织分布不同,影响布氏硬度值而发生质量争议。一、问题的提出工件正火后通常是在HB-3000型布氏硬     

感应淬火零件组织和硬度分布的计算机预报及试验验证

利用梅尼尔模型结合ANSYS有限元软件,对40Cr钢芯轴零件感应淬火后硬度及组织分布进行了预测及试验验证.结果表明,试验结果与预测结果吻合较好.对该方法的潜在应用进行了分析展望.     

硬度测试的新手段——电阻法

详细地介绍了一种用于测量微小压痕深度的测量方法--电阻法.探讨了这种方法的优缺点,指出了这种方法的应用前景和相应的仪器装置以及各种仪器的性能.     

用HK硬度法测试材料各向异性

材料各向异性的检测和判定方法很多,但是这些方法的取样加工、测试等费用很高,且对异型材、管材、薄板材、线材等各向异性较难测定。70年代,国外开始研究用HK硬度法测试材料的各向异性,并取得了成功。     

超高硬度堆焊材料的硬度及耐磨性

通过在堆敷合金系统中添加多种强碳化物形成元素，在焊接热循环作用下或随后的回火过程中以弥散碳化物形式析出。弥散碳化物的析出既可以在强化堆敷金属的同时，提高堆敷层抗磨损的能力，又可以降低基体组织中的碳含量，增加基体的韧性。利用上述思想，以C、Cr、Mo、W、V作为基础合金系统，采用二次旋转回归设计方法设计试验方案，建立了超高硬度堆敷金属的硬度、耐磨性与合金元素间的数学模型，并研究了药芯焊丝中合金元素对堆敷金属硬度及耐磨性的定量影响规律。     

铣削力在线测试系统的开发及实验验证

切削力是加工过程中的重要物理现象之一,在线监测切削力信号将有利于控制加工过程。利用PCI9118DG数据采集卡、YE5850B电荷放大器等仪器设备,借助LabView软件平台,构建一个切削力虚拟检测系统。在Mikron UCP800 DU-RO高速加工中心上进行了氧化锆生物陶瓷材料的高速铣削试验,利用构建的虚拟检测系统在线、实时检测加工过程中的切削力信号数值,以及时掌握加工过程中的实际情况。     

探讨实验室能力验证中棕刚玉化学分析比对测试存在的问题

实验室能力验证是指通过实验室间的测试比对来评判实验室测试能力的一种技术活动。棕刚玉是磨料行业的主要产品之一,在进行磨料行业实验室能力验证时,棕刚玉的化学分析比对测试是一个必抽考核项目。磨料行业棕刚玉化学分析结果的实验室之间的允许误差要满足国家标准《GB／T3043—2000棕刚玉化学分析方法》的要求,这些要求和能力验证中的评价结论是否总是协调一致的？本文通过一组比对测试数据尝试性地探讨了其中存在的问题,以引起行业技术专家及评审专家对有关问题的注意,进而制订更完善的能力验证计划。     

低硬度循环冷却水对管道系统的腐蚀性探讨

水处理常用的几项水质指数和挂片失重试验以及电化学试验结果表明,用高碱性低硬度水作为循环冷却系统的补充水源,对碳钢具有较强的腐蚀性,是造成循环水管道腐蚀失效的主要原因。并提出了具体的防护措施。