也谈键槽宽度的对称度测量

<正> 计算轴类键槽不对称度误差的方法有两种:一、旧国标GB 1183—75表面形状和位置公差中规定不对称度误差的测量是在测量同一横剖面内取两边最大与最小读数之差的一半为该剖面的不对称度。测量时要多测几个剖面,以其中最大读数差的一半为该零件的不对称度误差Δ。二、新国标GB 1958—80形状和位置公差检测规定:对称度误差检测方法即基准轴线由V 形     

实用模拟法检测对称度误差

对称度误差属于位置误差中定位误差范畴,它关联实际要素与基准要素之间中心平面的共面性误差大小。其误差值的测定,原则上基准要素应取理想要素状态,即基准要素应排除形状误差。实际上,只要保证测量时所用的基准位置符合最小条件,就可达到目的。但长期以来,国内外缺乏对称度误差的实用检测手段,对称度公差往往靠加工工艺来保证,不能测取准确的定量数据。一、模拟法——对称度检测的理论依据“与理想要素比较原则”是检测标准规定的五项原则之一。它的关键是根据形位误差的定义,将理想要素这一几何学概念在检     

凸轮廓形解析自动处理方法（上）

发动机凸轮的轮廓形状一般简称为“凸轮廓形”或“桃形”,凸轮廓形解析包括：测量基准（任选基准）的选择,测量位置的确定（测量起始转角的求解）、升程起始基准（零升程）的确定,凸轮机构从动件升程（习惯称为凸轮升程）的测量、升程误差测量数据的获得与处理,以及凸轮廓形合格性的评定等。     

形位误差检测技术讲座 第二讲 形位误差的评定原则

一、形位误差分类形位误差分为形状误差和位置误差两大类,见表1.前者是指单一要素被测实际形状对其理想形状的变动量;后者则是指关联要素的被测实际要素对其理想要素的变动量。根据对理想要素的不同要求,位置误差又可具体分为定向误差、定位误差和跳动等三类。定向误差所指的理想要素是与基准要素保持确定方向(如平行、垂直或任一给定方向)的几何要素;定位误差所指的理想要素是与基准要素保持确定位置(如同轴、对称或任一给定位置)     

形状和位置公差(一)

一、形状和位置公差及检验完工零件的实际几何参数对理想几何参数不可避免地会存在误差,包括尺寸、表面形状(微观和宏观)和相互位置误差,这些误差越大,零件几何参数的质量越低,因而对这些误差都要加以控制。本文介绍宏观几何形状和位置公差(简称形位公差)和误差(简称形位误差)及相应的检测手段。控制零件形位误差的项目,按《形状和位置公差》国家标准GB1183—80的规定,其符号如图31。     

直线度误差及平行度误差的检测方法研究

加工后的零件不仅有尺寸误差,而且构成零件几何特征的点、线、面的实际形状或相互位置与理想几何体规定的形状和相互位置也不可避免地存在差异,这种形状上的差异就是形状误差,而相互差异就是位置误差,其二者简称为形位误差。文中主要介绍国内外常用的对直线度和平行度的检测方法。     

形位误差检测技术讲座 第三讲 形状误差及其检测方法(一)

形状误差是指被测实际要素对理想要素的变动量。检测时,通常借助于模拟理想要素作为测量基准,与被测实际要素相比较,测得一系列相对变动值,从而得到被测要素的实际形状,再按误差评定原则求得误差值。测量形状误差时,测量基准与被测要素之间相对位置,应按最小条件原则尽量调整准确,避免影响测量精度和误判。同一被测要素的形状误差,往     

形状和位置公差新、旧标准中的正误反位问题

在形状和位置公差新标准的宣贯过程中 ,笔者发现不少新、旧标准存在正误反位的问题 :在旧标准中正确的规定 ,在修订后的新标准中 ,却属于不允许或错误的 ;而在旧标准中 ,属于不允许或错误的画法或标注 ,在修订后的新标准中却规定为正确的。现将 GB/ T1 1 82 - 1 996《形状和位置公差　通则、定义、符号和图样表示法》(以下简称新标准 )与GB1 1 82 - 80 (以下简称旧标准 )的这类正、误反位问题稍事归纳、整理 ,列于下面 ,以免产生新、旧标准正、误的混淆 ,以便大家更正确地掌握新标准。1　基准符号与形位公差框格的关系( 1 )指定基准与形位…     

机械零件的检测及误差分析

检测是对机械零件的技术条件,包括几何形状、形位公差、尺寸公差等参数进行测量。机械零件的检测是把握产品质量的关键环节。通过对机械检测工作内容和方法的基本介绍,分析讨论了测量过程中可能产生的误差原因和种类,针对不同误差原因做出具体解释,并提出相应的规避途径,意在为机械检测从业者提供有效参考意见。     

第六讲 基准的建立与体现

基准是位置误差检测的基本依据,图样上位置公差要求中给出的基准都是理想要素,而实际加工后的零件上的实际基准要素不可避免地存在形状误差,在位置误差检测时,不能直接作为基准使用。因此,要根据实际基准要素建立基准,并在检测时采取正确方法体现。一、基准要素及其分类零件上用来确定被测要素的方向或位置的要素,称做基准要素,在图样上都用基准符号标注出来。基     

形位误差检测技术讲座——第一讲 形位误差基本概念

一、什么是形位误差生产中按照产品图样加工零件时,因受机床和工夹具的精度、加工工艺方法,以及操作者的技术水平等因素的影响,加工出的零件不可能得到绝对正确的理想形状和位置。加工所得零件的实际形状和位置对图样上所给出的理想形状和位置的变动量,称做形状和位置误差,简称形位误差。     

计算全息补偿检测自由曲面的高精度位姿测量

为实现自由曲面的定位与位姿高精度测量,提出了“光学-机械”基准定位法,建立了位姿测量模型,并对该方法的定位误差和基准选择展开研究。根据三坐标测量机与计算全息提出了“光学-机械”基准定位法。然后,采用球形安装的回射器（Sphere Mounted Retroreflector,SMR）、猫眼、基准球作为基准,基于波像差理论与视差效应分别建立了3种基准的位姿测量模型,得到了位置误差与基准区域波前像差的函数关系,并对3种位姿测量模型进行对比。最后,对3种基准位姿测量方法进行仿真及实验验证,实测结果与模型的残差结果均小于0.05λ,相对误差均小于2.43%,验证了模型的准确性。实验结果表明,当检测距离为1 000 mm时,猫眼法的轴向定位误差为24μm;基准球法的轴向定位误差为50μm;SMR靶球法的轴向定位误差为16μm,X,Y方向的定位误差为1μm,滚转角定位误差为3.26″。SMR靶球法的定位误差最小、检测动态范围最大且检测光学元件的自由度最多,更适用于自由曲面的高精度位姿检测。     

外径千分尺测量圆度误差的不确定度分析

1引言 我国对形位误差的研究始于上世纪70年代末。自“形状和位置公差”的国家标准颁布以来,有关形位误差的测量和评定理论得到迅速发展,形位误差测量结果的不确定度评定也受到更多地重视。本文针对用外径千分尺两点法进行圆度误差测量的测量结果不确定度进行探讨。     

V形块定位的基准位移误差分析

定位误差的分析与计算是夹具设计和机械加工中不可或缺的重要工作.定位误差包括基准不重合误差和基准位移误差,基准位移误差计算比较麻烦.阐述了运用定位基准的极限置计算基准位移误差的方法,并通过实例说明了如何分析、计算V形决定位方式基准的位移误差.     

关于凸轮评定公差标准问题的探讨

凸轮的检测，一般不直接测量凸轮的形状误差，而是根据凸轮机构的功能要求测量综合反映凸轮机构工作质量的从动件的位移误差———凸轮升程误差来间接地评定凸轮的形状误差。通常在凸轮的设计图纸上不标注检测基准，对于未标明检测基准的凸轮，其实际形状相对于理想形状的位置即凸轮的检测位置，应按“最小条件”要求确定，即如图１所示，应使包容实际凸轮的一对理想凸轮（虚线所示）之间的区域为最小。参照国家标准GB／T１１８２－１９９６，凸轮升程公差带的形状和大小，取决于被测凸轮的理想几何形状和凸轮机构的功能要求，并依此评定…     

自由曲面类零件数字化检测技术

自由曲面类零件因其形状不规则使得传统测量工具难以对其制造误差进行精确检测。利用坐标测量机将零件表面数字化,获得零件的“数据形状”,再通过坐标转换或数据配准方法确定“数据形状”与零件的“模型形状”的共同基准,最后基于共同基准实现测量数据与零件数学模型(CAD模型)的误差分析。     

基于误差转换的汽车曲轴圆度及圆柱度误差评价数学模型构建研究

针对国内汽车曲轴轴颈圆度误差、圆柱度误差检测普遍存在的效率低、精度低等问题,建立基于误差转换的平面曲线和空间曲线误差数学模型,结合圆和圆柱的数学表达建立满足最小包容条件的圆度和圆柱度误差评定数学模型,并采用遗传优化算法计算出符合最小评定要求的曲轴轴颈形位误差,解决了理想包容要素位姿参数不精确的问题。同时,建立基于图像域的汽车曲轴轴颈形状误差检测试验台,针对测量过程中连杆轴颈沿主轴颈公转运动,从而导致连杆轴颈图像域检测数据存在坐标不归一问题,以曲轴法兰端特征孔为基准,通过模板匹配特征与孔边缘提取实现了连杆轴颈圆度和圆柱度测量数据空间坐标归一化处理。以某型号发动机曲轴为例进行大样本误差检测试验,并与三坐标测量机测得的结果进行对比,数据分析表明提出的曲轴轴颈形状误差检测方法的精度为1μm,且重复检测误差在0.1μm以内,证明了其理论上的正确性及实践操作的可行性。     

面轮廓度的特征及应用

面轮廓度是形位公差中既有形状公差特征又有位置公差特征的一个要素,它表示任意一种曲面（包括平面、有规则曲面及无规则曲面）相对某一基准曲面的公差。笔者在工作中接触到一些国内外工程技术人员设计的零件图样,发现国内和日本的零件图样中很少使用面轮廓度,而多用一些尺寸公差及垂直度、倾斜度等形位公差,而北美或欧洲一些国家的零件图样中则采用三基面体系基准,大量标注着面轮廓度,而较少使用垂直度、倾斜度等位置公差。     

圆柱面形状误差评定的理论与方法

围绕着精确评定圆柱面形状误差的问题，较为全面系统地提出了一套理论和方法。它包括：用于圆柱面形状误差测量的采样原理；精确评定其形状误差的统一数学模型；误差评定求解的优化理论和方法；求解过程中的删点方法以及利用模拟基准件对测量仪器或测量结果验证的方法等，并按照上述主要理论，研制了微机控制的圆度检测系统。经大量实验验证，本理论正确、方法可行。测量系统的精度达到０．０４μｍ。     

关于三传感器测圆法的若干问题——与谭深老师商榷

一、问题的提出轴系回转精度的测量通常有3种方法:基准件单点测量,多方位误差分离技术和多传感器误差分离技术。其中的3传感器技术,可以将轴系回转误差运动从包含有基准件形状误差的总的测量信号中分离出来,并避免了多方位技术要求多次装卡基准件,要求误差运动重