加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充NR性能的影响

考察了加工工艺对[Bmim]BF_4改性白炭黑填充天然橡胶性能的影响,并在不同混炼工艺下与硅烷偶联剂Si69改性白炭黑填充天然橡胶的性能进行了对比。结果表明,[Bmim]BF_4与白炭黑存在一定的相互作用;[Bmim]BF_4能够显著提高硫化速度,焦烧时间(t_(10))和工艺正硫化时间(t_(c90))大大缩短;加入[Bmim]BF_4后,硫化胶力学性能大幅提高,耐磨性变好;改性方法与混炼工艺对胶料性能影响不大。     

填充剂种类对天然橡胶填充胶耐磨性的影响

本研究旨在更好地理解填充剂种类对天然橡胶填充胶耐磨性的影响。作为背景,天然橡胶胶料与白炭黑混合一直是非常棘手的问题。美国PPG公司近来开发出的商品名为"Agilon"的高性能白炭黑填充剂,为规避与天然橡胶胶料相关的混炼问题(硅烷化阶段所需的高混炼温度)提供了一条途径。该技术对低滚动阻力天然橡胶胎面胶固然有利,但是总体来看,胎面磨耗问题却始终是一个缺陷。全面了解磨耗/磨损机理的研究已正式启动,在研究中特别考察了填充剂-聚合物相互作用对磨耗的影响。通过计算机控制显微镜(n Spec 3D构形)测定了聚合物-填充剂相互作用的强度。用定角式磨耗试验机在低严苛条件下(2o偏行角)、中等严苛条件(6o和12o偏行角)和高严苛条件(16o偏行角)测定了耐磨性。     

白炭黑填充天然橡胶母炼胶

混炼传统的白炭黑填充胶料需要长的混炼周期,而配合预硅烷化白炭黑和母炼胶的胶料需要非常短的混炼周期。极性较高的加工助剂Ultra-DFR 90特别适用于配合母炼胶的胶料,所需的混炼时间非常短。总之,以非常短混炼周期混炼配合母炼胶的胶料其性能与用长混炼周期混炼的传统胶料的性能相当,且具有生产周期短、胶料加工性能好等优点。因此,与传统的白炭黑/硅烷体系相比,天然橡胶-白炭黑母炼胶是一种较好的替代材料。     

不同类型密炼机转子对白炭黑填充溶聚丁苯橡胶/天然橡胶胶料性能的影响

针对白炭黑填充溶聚丁苯橡胶/天然橡胶胶料,研究不同类型密炼机转子（啮合型转子和剪切型转子）对胶料性能的影响。结果表明：采用啮合型转子密炼机混炼白炭黑胶料,能够降低白炭黑在胶料中的絮凝和胶料的Payne效应,延长胶料的焦烧时间,提升胶料加工安全性,同时可以降低胶料的滚动阻力,提高胶料老化后的物理性能。     

填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方研究

研究填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方。试验结果表明：与普通炭黑配方胶料相比,通过采用以天然橡胶为主体材料的高用量白炭黑钢丝帘布胶配方,并调整混炼工艺,胶料的门尼粘度和粘合性能基本相当,生热降低,帘布胶的表面粘性较好;成品轮胎的耐久性能明显提高。     

白炭黑填充天然橡胶胶料的混炼工艺优化

研究白炭黑填充天然橡胶胶料中加料顺序对硅烷化反应及胶料性能的影响。结果表明：与防老剂和活化剂在一段混炼时加入相比,防老剂和活化剂在二或三段混炼时加入,白炭黑与硅烷偶联剂的反应更彻底,胶料的门尼粘度降低,门尼焦烧时间延长,Payne效应减弱,结合胶含量增大;硫化胶的300%定伸应力、拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能提高,60 ℃时的损耗因子减小。     

玻璃纤维/NR/BR复合材料的制备及性能研究

采用机械共混法制备玻璃纤维/天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)复合材料,研究了玻璃纤维部分替代白炭黑对复合材料硫化特性、力学性能、耐磨性及防滑性能的影响,并与白炭黑、纳米凹土部分替代白炭黑填充胶料的性能进行了对比;结果表明,玻璃纤维的添加能缩短胶料的硫化时间,增加胶料的硬度、撕裂强度和湿摩擦系数,当玻璃纤维用量为6份时,胶料的综合性能高于白炭黑、纳米凹土填充胶料的性能,可考虑将玻璃纤维用于浅色鞋底胶料中,提高胶料的防滑性能。     

白炭黑-天然橡胶母胶与原位白炭黑/硅烷胶料的比较

<正>天然橡胶(NR)是一种可再生材料,在弹性和机械性能方面优于合成橡胶。因此,天然橡胶一般用于减震装置、输送带、重型轮胎、高质量工业橡胶产品等。填料是胶料的重要组成部分。与炭黑填充胶料相比,白炭黑-硅烷填充胶料具有较好的拉伸强度和撕裂强度、较高的耐磨性、较低的滚动阻力和滞后,以及较好的冬季轮胎湿地牵引性能。与天然橡胶相比,白炭黑具有极性,因此,会通过氢键形成强大的填料网络。添加偶联剂对于破坏这些网络并将白炭黑桥接到橡胶上至关重要,从而提高补强效率。     

促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响

研究促进剂DPG在白炭黑填充天然橡胶胶料混炼中加料顺序对胶料性能的影响。结果表明：促进剂DPG与NR、白炭黑和硅烷偶联剂同时加入混炼能够参与和促进硅烷化反应,改善白炭黑与NR之间的相容性,减轻白炭黑聚集,因此可降低Payne效应,提高胶料的耐热老化性能,但因其参与硅烷化反应而减小了参与硫化反应的量,导致硫化速率降低,焦烧时间延长,同时由于交联密度下降导致硫化胶的耐磨性能、300%定伸应力和撕裂强度降低及60 ℃时的tanδ增大,因此在配方开发和混炼工艺设计时,应考虑适量补充促进剂DPG在前期混炼阶段加入时的损耗。     

使用串联密炼机一次法低温混炼工艺生产PCR胎面胶

白炭黑是实现绿色轮胎生产的关键材料,而传统炼胶方式对于高填充白炭黑的胶料混炼是非常困难的。为更好地解决白炭黑混炼的工艺难题,采用串联式密炼机一次法低温混炼工艺。研究得出,串联式密炼机与传统的密炼机混炼工艺相比具有更为优异的炼胶性能,胶料混炼能耗降低,生产效率提高,胶料质量更加稳定。     

白炭黑与羧基丁腈橡胶的结合

研究了混炼过程中羧基丁腈橡胶（XNBR）与白炭黑的化学结合对补强作用的影响。试验结果表明，低温（70℃）下白炭黑填充XNBR胶料的流变曲线有3个转矩峰；高温（150和170℃）混炼时白炭黑填充XNBR胶料的流变曲线比白炭黑填充NBR胶料多一个转矩峰。红外光谱分析表明，XNBR分子中的－COOH与白炭黑的－OH发生了酯化反应。填充沉淀法白炭黑的XNBR硫化胶的综合力学性能优于填充气相法白炭黑的硫化胶。     

白炭黑在NR/BR共混体系中的偏析

通过改变混炼工艺,研究了白炭黑在天然橡胶/顺丁二烯橡胶(NR/BR)共混体系中的偏析,结果表明:混炼工艺会导致白炭黑在NR/BR各相中出现偏析,进而导致并用胶的性能出现较大差异;采用先将白炭黑加入BR制成母炼胶,再与NR共混的混炼工艺,所得胶料中白炭黑主要偏析到BR相中,填料网络结构少,Payne效应低,白炭黑的分散性好,对胶料的补强效果较其它混炼工艺好。     

混炼工艺对全钢子午线轮胎胎面胶性能的影响

选用经硼酸酯干法改性的广西北海高岭土取代白炭黑,通过两种混炼工艺制备改性高岭土/天然橡胶复合材料。主要考察混炼工艺对橡胶复合材料力学性能的影响。实验结果表明,混炼工艺对不同填料填充的胶料硫化特性影响不一致,采用先加小料后加填料的混炼工艺的胶料门尼黏度略高,物理性能、耐老化性能整体较好,动态压缩性能略差。     

改性凹土在浅色NR/SBR鞋底胶中的应用

研究改性凹土在浅色天然橡胶（NR）/丁苯橡胶（SBR）鞋底胶中的应用。结果表明：加入改性凹土能增加胶料的塑性,延长焦烧时间,提高操作安全性;与白炭黑填充胶相比,随着改性凹土用量的增加,胶料的拉伸强度先升高后降低,撕裂强度明显增加,而耐磨性、弹性和屈挠性能逐渐变差。老化后胶料的拉伸强度、300%定伸应力及伸长率变化率较小,胶料耐老化性能好于白炭黑填充胶。当改性凹土用量为5份时,胶料的综合性能与白炭黑相差不大,可考虑用改性凹土部分替代白炭黑,在满足制品性能要求的同时,降低生产成本。     

密炼机中胶料的混炼工艺与填充因数研究

对不同硬度的三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶和氯丁橡胶胶料在密炼机中的混炼工艺与填充因数进行研究。结果表明:胶料的分散过程分为生胶塑炼、添粉/吃粉、分散后结团、形成团聚体、软化、配合剂分散和细分散、配合剂分布以及形成复合结构8个阶段;影响混炼填充因数的因素主要为胶料粘度和硬度;胶料的粘度和硬度越高,混炼填充因数越小;混炼工艺确定后,以胶料最佳分散为目标,可确定适合的混炼填充因数。     

混炼工艺对丁腈橡胶改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶性能的影响

研究3种混炼工艺对丁腈橡胶(NBR)改性白炭黑填充溶聚丁苯橡胶(SSBR)性能的影响。结果表明:无论采用哪种混炼工艺,以NBR1846或NBR3305改性白炭黑填充SSBR胶料的t90缩短,硫化速率加快,硫化胶的抗湿滑性能提高,滚动阻力降低;当采用先混炼NBR和白炭黑、再加SSBR的工艺时,NBR3305改性白炭黑填充SSBR硫化胶的动态力学性能最好。     

二硫代磷酸盐在白炭黑补强胶料中的应用

橡胶工业中，胶料加工工艺和性能的不断改进与白炭黑填充胶料的实用性密切相关。显然，白炭黑填充胶料的混炼和加工更为复杂，因为白炭黑具有极性，且涉及白炭黑与硅烷的化学反应。硅烷体系的焦烧性限制了混炼和配合时的灵活性。近几十年来，硅烷的研究以及混炼和挤出设备的改进对解决这些困难起了很大作用。优化湿路面抓着力、耐磨耗性和滚动阻力魔术三角这种长期挑战促使工程师们不断改进工艺。     

混炼方法和添加剂对胶料的影响

尽管对在填充剂中用白炭黑替代炭黑的方法已经有了许多研究和论述，但是，在实际应用上并不完全采用这种方法。在许多应用上都是采用了一种胶料中同时使用白炭黑和炭黑的方法。这种方法有利于降低成本，提高生产率。虽然这些胶料在加工上并不是没有困难，但关于白炭黑加工性能以及并用填充剂的许多应用研究工作较少公开发表。实践证明，通过采用在炭黑填充胶料中长期使用的加工助剂可解决高填充白炭黑胶料的混炼和挤出的问题，而且能最大程度地提高生产效率。这篇评论性的文章着眼于生产胶料的一些辅助方法，着重介绍表面活性加工剂对提高生产率和胶料质量的影响。业已发现，不同的混炼方法和添加加工助剂对于混炼生产率和挤出性能有较大影响。对胶料的最终性能也会造成影响。     

环氧化天然橡胶与硅烷偶联剂相结合减少白炭黑补强天然橡胶胎面胶料的乙醇排放

<正>白炭黑补强橡胶胶料与炭黑填充胶料相比,可赋予客车轮胎胎面较好的湿牵引性能和较低的滚动阻力。然而,与含炭黑胶料相比,混炼白炭黑胶料需要较长的时间和较高的温度。而且,对于不含任何偶联剂作为增容剂的白炭黑填充烃类橡胶,由于强的填料-填料相互作用使白炭黑分散性较差,导致机械性能不好。为了提高白炭黑和非     

促进剂DZ加入方式对Si-69原位改性白炭黑填充NR性能的影响

在沉淀法白炭黑制备过程中分别加入Si-69、Si-69和促进剂DZ,制备的产物分别为Silica-Si-69、Silica-Si-69-DZ,并用这两种产物填充天然橡胶,其中Silica-Si-69填充NR在橡胶混炼过程中加入促进剂DZ,与Silica-Si-69-DZ/NR复合材料对比,探究促进剂DZ加入方式对橡胶性能的影响。研究发现,沉淀法白炭黑制备过程中加入促进剂DZ的白炭黑(Silica-Si-69-DZ)填充胶料的tc10缩短,改善了白炭黑延迟硫化的现象,硫化胶的扯断伸长率高,疲劳温升和永久变形大。