溴化丁基橡胶对天然橡胶基并用胶性能的影响

以溴化丁基橡胶（BIIR）等量替代天然橡胶（NR）和顺丁橡胶（BR）,分别制备NR/BIIR和NR/BR/BIIR并用胶,研究并用胶的物理性能、耐热空气老化性能和动态力学性能的变化。结果表明：与NR胶料和NR/BR并用胶分别相比,NR/BIIR和NR/BR/BIIR并用胶的物理性能略有下降,耐热空气老化性能大幅度提升,抗湿滑性能提高、滚动阻力变化不大;当BIIR用量分别为10和15份时,NR/BIIR和NR/BR/BIIR并用胶的耐热空气老化性能较好。     

天然橡胶/溴化丁基橡胶并用胶性能的研究

研究并用比对天然橡胶(NR)/溴化丁基橡胶(BIIR)并用胶硫化特性、物理性能、耐热空气老化和耐臭氧老化性能及不同温度下损耗因子(tanδ)的影响。结果表明:NR并用BIIR后,胶料的硫化速度加快;随着BIIR用量的增大,NR/BIIR并用胶的物理性能下降,耐热空气老化和耐臭氧老化性能提高;并用一定量BIIR能明显改善NR的耐屈挠性能;随着BIIR用量的增大,NR/BIIR并用胶的tanδ增大,其在较宽的温度范围内具有较大的损耗和较好的减震性能。     

天然橡胶/溴化丁基橡胶并用胶性能的研究

研究并用比对天然橡胶(NR)/溴化丁基橡胶(BIIR)并用胶硫化特性、物理性能、耐热空气老化和耐臭氧老化性能及不同温度下损耗因子(tanδ)的影响。结果表明：NR并用BIIR后,胶料的硫化速度加快;随着BIIR用量的增大,NR/BIIR并用胶的物理性能下降,耐热空气老化和耐臭氧老化性能提高;并用一定量BIIR能明显改善NR的耐屈挠性能;随着BIIR用量的增大,NR/BIIR并用胶的tanδ增大,其在较宽的温度范围内具有较大的损耗和较好的减震性能。     

溴化丁基橡胶并用胶的性能研究

通过与溴化丁基橡胶(BIIR)的性能对比,研究BIIR/天然橡胶(NR)、BIIR/顺丁橡胶(BR)和BIIR/丁苯橡胶(SBR)并用胶的性能。结果表明:BIIR/NR并用胶加工性能最好,硫化特性优异,硫化胶的物理性能和气密性较好;BIIR/BR并用胶的交联密度最大,挤出胀大率对剪切速率的变化敏感性最小;BIIR/SBR并用胶加工性能较为优异,焦烧时间和硫化时间最长,热老化后强度性能保持率较大,且在低剪切速率下挤出胀大率最小。     

反应型增塑剂LIR对NR/BR并用胶性能的影响

以液体聚异戊二烯橡胶（LIR）为反应型增塑剂,研究LIR对NR/BR混炼胶性能、硫化胶物理性能和耐热空气老化性能的影响,并与添加芳烃油的NR/BR并用胶进行对比.结果表明,LIR对NR/BR混炼胶有增塑作用,但增塑效果不如芳烃油;添加LIR的NR/BR硫化胶的物理性能总体上优于相应的芳烃油硫化胶,耐热空气老化性能也较好;LIR在硫化过程中可与NR和BR发生共交联.     

钕系BR/NR并用胶性能研究

研究钕系BR（NdBR）NR并用胶的性能,并与镍系BR（NiBR）／NR并用胶进行比较。结果表明,与NiBR／NR并用胶相比,NdBR／NR并用胶的加工性能、物理性能、耐热氧老化性能及抗湿滑性较好;与环烷酸钕催化BR／NR并用胶相比,新癸酸钕催化BR/NR并用胶的物理性能和抗湿滑性稍好,但耐热氧老化性能稍差。     

TPI和不同硫化体系下硫黄用量对TPI/NR/BR并用胶性能的影响

研究TPI和不同硫化体系下硫黄用量对TPI/NR/BR并用胶性能的影响,结果表明,TPI/NR/BR并用比为15/42.5/42.5、选用普通硫黄硫化体系且硫黄用量为2份时,TPI/NR/BR混炼胶的加工性能良好,硫化胶可达到物理性能、动态疲劳性能和耐热空气老化性能的平衡.     

NBR丙烯腈含量对NR/BR/NBR并用胶性能的影响

讨论NBR丙烯腈含量对NR／BR／NBR并用胶加工性能、物理性能和动态力学性能的影响。试验结果表明，用少量(5份)丙烯腈质量分数较大(0．35)的NBR等量替代NR／BR并用体系中的NR，并用胶0℃C时的tanδ值增大，耐热老化性能提高，65℃时的tanδ值和物理性能变化较小，加工性能稍有降低。NR、BR和少量丙烯腈含量较大的NBR并用，可以获得抗湿滑性能较好、滚动阻力较小且性价比较理想的胎面胶。     

稀土异戊橡胶/天然橡胶并用胶性能研究

研究稀土异戊橡胶(NdIR)/天然橡胶(NR)并用胶的性能,并与NR进行对比。结果表明:NdIR/NR并用胶混炼工艺性能、硫化特性和流变性能与NR胶料相当;NdIR/NR并用胶物理性能、耐热空气老化性能、耐切割性能、滚动阻力和动态力学性能与NR硫化胶基本一致,NdIR可部分或全部替代NR。     

纳米氧化锌对NR/SBR/BR并用胶性能的影响

研究纳米氧化锌对NR/SBR/BR并用胶性能的影响。结果表明 ,纳米氧化锌用量增大 ,NR/SBR/BR并用胶的正硫化时间缩短 ,耐磨性能和耐热氧老化性能提高 ,但拉伸强度和拉断伸长率下降明显 ;1份纳米氧化锌替代 5份普通氧化锌 ,NR/SBR/BR并用胶的拉伸强度、拉断伸长率、耐磨性能和耐热氧老化性能提高。     

天然橡胶/顺丁橡胶并用胶在汽车发动机悬置材料中的应用

模拟天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)并用胶作汽车发动机悬置材料在使用过程中的受力状态,研究NR/BR并用胶的物理性能和阻尼性能。结果表明:随着BR用量增大,NR/BR并用胶的t_(10)和t_(90)延长,F_(max)增大,强伸性能降低,压缩疲劳温升提高,老化后拉伸强度和拉断伸长率降幅增大;NR/BR并用可以避免NR在低温下阻尼过高问题;为避免NR/BR并用胶压缩疲劳温升加剧,NR/BR并用比不宜大于70/30。     

改性纳米硫酸钡在NR/BR并用胶中的应用

研究改性纳米硫酸钡对NR/BR并用胶性能的影响.试验结果表明,采用改性纳米硫酸钡部分替代炭黑,NR/BR并用胶的焦烧时间和正硫化时间延长,加工性能和耐热空气老化性能良好,耐屈挠性能优异,滞后损失和生热较低.     

天然橡胶/三元乙丙橡胶并用胶性能的研究

研究天然橡胶(NR)/三元乙丙橡胶(EPDM)并用比和相容剂PNE用量对NR/EPDM并用胶性能的影响。结果表明:随着EPDM用量增大,并用胶的物理性能降低,耐热空气老化性能和耐臭氧老化性能提高;相容剂PNE部分等量替代EPDM后,并用胶的相容性改善,随着相容剂PNE用量增大,并用胶的物理性能和耐屈挠龟裂性能提高。     

全钢载重子午线轮胎全溴化丁基橡胶气密层胶的性能研究

将全钢载重子午线轮胎气密层胶主体材料由并用比为80/20的溴化丁基橡胶(BIIR)/天然橡胶(NR)并用体系改为全BIIR,研究气密层胶的性能变化。结果表明,与BIIR/NR气密层胶相比,BIIR气密层胶的气密性和耐热老化性能好,加工性能略差,但通过增加混炼段、降低排胶温度等措施,胶料的加工性能改善,压延半成品和成型接头质量提高。     

废旧橡胶裂解机理的研究

通过对天然橡胶(NR)、顺丁橡胶(BR)、丁苯橡胶(SBR)、溴化丁基橡胶(BIIR)及NR/BR/SBR/BIIR并用胶进行热重-微分热重分析和热重-差示扫描量热分析,探讨废旧橡胶的裂解机理。结果表明:NR和BIIR裂解反应过程相似,均只有1个明显的质量损失过程,1个质量损失速率峰值;BR与SBR裂解反应过程相似,均分为2个阶段,第1阶段质量损失较小,第2阶段质量损失比第1阶段明显增大;NR/BR/SBR/BIIR并用胶的裂解反应过程与BR相似,裂解反应特征温度相近。     

NR/ENR并用胶的性能研究

探讨NR/环氧化天然橡胶（ENR）并用比对NR/ENR并用胶性能的影响。结果表明,NR/ENR并用胶为部分相容体系；并用胶硫化特性和物理性能与NR基本一致,耐热空气老化性能和动态压缩疲劳性能有所下降；当ENR用量较小（10份）时,并用胶抗湿滑性能提高,同时滚动阻力降低。     

天然橡胶/顺丁橡胶并用胶在中长途载重轮胎胎面中的应用

采用顺丁橡胶(BR)部分替代天然橡胶(NR)用于中长途载重轮胎胎面中,研究NR/BR并用比对胶料硫化特性、物理性能和动态性能的影响.结果表明:当BR用量大于20份时,硫化胶耐裂口增长性能急剧下降;当NR/BR并用比为80/20时,并用胶综合物理性能、动态性能和耐磨性能均较好,适用于载重轮胎胎面.     

酚醛树脂对BIIR/NR轮胎内衬层胶料性能的影响

研究了酚醛树脂SP1045用量对BIIR/NR共混胶硫化性能、力学性能、耐热空气老化性能、耐臭氧老化性能、耐屈挠性能以及气密性能的影响。结果表明,随着酚醛树脂用量的增大,共混胶正硫化时间(t_(90))缩短,硫化速度加快;力学性能总体不断增大;耐热空气老化性能和耐臭氧老化性能表现优异;随酚醛树脂用量的增大,气密性升高;酚醛树脂用量为8份时,共混胶耐屈挠性能表现最佳,综合性能最好。     

NR/EPDM 的共硫化

利用环氧化天然橡胶(ENR)与天然橡胶(NR)和三元乙丙橡胶(EPDM)均有很好相容性的特点，采用硫化促进剂预混工艺对NR／EPDM并用胶实施共硫化。考察了其对NR／EPDM并用胶的硫化特性、硫化胶的物理机械性能和耐热空气老化性能的影响。结果表明：本工艺确实能改善NR／EPDM的共硫化性能，所得硫化胶物理性能较好且操作简单。     

增粘树脂对TPI/NR并用胶性能的影响

研究增帖树脂品种和用量对反式1,4-聚异戊二烯(TPI)/NR(并用比为15/85)并用胶性能的影响.结果表明,采用2～4份Cs石油树脂的TPI/NR并用胶在保持较好的物理性能和耐热空气老化性能的基础上,混炼胶粘合强度提高,硫化胶生热降低.是一种较为理想的全钢子午线轮胎胎肩垫胶配合.