新型橡胶补强剂Create-E1在EPDM中的应用

试验研究新型橡胶补强剂Create-E1(主要成分为水合二氧化硅及其衍生物)部分替代炭黑N550对EPDM胶料性能的影响.结果表明,随着Create-E1/N550用量比的增大,EPDM胶料的门尼粘度和MH减小,t10和t90延长;EPDM硫化胶的硬度和定伸应力减小,拉断伸长率、拉断永久变形和回弹值增大;当Create-E1/N550用量比为45/45时,硫化胶的综合物理性能最佳;当Create-E1/N550用量比为30/60时,硫化胶的耐屈挠性能最好.     

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶（NR）/顺丁橡胶（BR）/三元乙丙橡胶（EPDM）共混胶性能的影响。结果表明：炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%（质量分数）较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。     

石墨烯/三元乙丙橡胶复合材料的研制

将质量分数为0.1的石墨烯/天然橡胶预分散母料与三元乙丙橡胶(EPDM)共混,研究石墨烯/EPDM复合材料的硫化特性和物理性能。结果表明:在石墨烯用量小的情况下,石墨烯/EPDM硫化胶的硬度、300%定伸应力、拉伸强度和屈挠龟裂寿命提高;石墨烯用量为1份时,石墨烯/EPDM硫化胶的拉伸强度和屈挠龟裂寿命达到最大值;随着石墨烯用量的增大,胶料门尼粘度提高,t_s2稍变短,t₉₀变长,撕裂强度总体下降,压缩永久变形、玻璃化温度和损耗因子变化不明显。     

EPDM在白炭黑改性胎侧胶中的应用

在加入定量(9phr)白炭黑胎侧胶料中同时加入不等量的EPDM,研究了胎侧胶料在白炭黑和EPDM的协同作用下其性能的变化,得出EPDM在含有沉淀法白炭黑的胎侧胶中的较佳用量值。通过对比试验可以看到胎侧胶体系在加入白炭黑后,其耐热氧老化性能和耐屈挠性能均有所改善,而且,当EPDM用量范围在10~15phr之间时,会获得较好的综合性能。     

废轮胎胶粉塑化改性的研究

采用胶粉塑化装置改性废轮胎精细胶粉,对比研究精细胶粉和塑化改性胶粉的粒子形态及填充天然橡胶(NR)胶料的性能。结果表明:与精细胶粉相比,塑化改性胶粉粒径较均一,表面粗糙度增加;与精细胶粉填充NR胶料相比,塑化改性胶粉填充NR胶料的门尼粘度、转矩、硬度和300%定伸应力减小,拉伸强度、拉断伸长率、撕裂强度和回弹值增大,耐磨性能、耐老化性能和耐屈挠性能提高。     

贮存硬化对脱蛋白天然橡胶性能影响的初探

通过对比刚生产和自然贮存半年发生贮存硬化的LPNR制备的改性胎肩垫胶,研究天然橡胶的蛋白质含量在0.06%～0.5%时的物理性能、硫化力学性能。结果表明,其压缩温升、球性回弹、tanδ、门尼黏度、正硫化时间、拉伸强度、拉断伸长率等加工特性变化不大,撕裂强度、屈挠性能在蛋白质含量0.5%时变化不大,随着蛋白质含量进一步降低,撕裂强度、屈挠性能明显提高,蛋白质含量在0.25%时撕裂强度、屈挠性能达到最大,撕裂强度为97.8 kN/m,屈挠(级/3.0×10~5万)为12.5次万/6级,蛋白质含量在0.06%时略有下降;与进口20号胶(TQ927)相比,LPNR改性垫胶的定伸应力、撕裂强度和硬度较TQ927有一定的下降,其屈挠、温升、回弹性、tanδ、拉伸强度、拉断伸长率有明显的改善。     

三种环保石蜡油对EPDM性能的影响

将三种环保石蜡油作为软化剂分别加入到三元乙丙橡胶(EPDM)中,研究比较三种石蜡油对EPDM加工性能、物理机械性能及屈挠性能的影响。结果表明,三种石蜡油对EPDM加工性能的影响相近;随着石蜡油添加量增多,EPDM拉伸强度逐渐下降,撕裂强度先增大后减小,磨耗性能降低。相同添加量下,石蜡油2280能够较好地保持硫化胶的拉伸性能。三种石蜡油都明显提高EPDM的耐屈挠疲劳性,其中加入45份石蜡油2280时,屈挠性能最佳。     

正交实验设计法研究NR/EPDM共混胶性能

通过采用正交实验设计法研究NR/EPDM共混胶的各项性能,通过改变补强剂、软化剂、促进剂用量测试共混胶料的拉伸强度、撕裂强度、硬度、拉断伸长率、100%定伸应力、屈挠性能。结果表明:硫载体促进剂的加入可以提高硫化胶的拉伸强度、撕裂强度,使共混胶交联更加完全;硫化胶的拉断伸长率随着炭黑用量的增加而降低;软化剂的加入可以降低硫化胶的硬度,也可以提高硫化胶的屈挠次数。     

贮存硬化对脱蛋白天然橡胶性能影响的初探

通过对比刚生产和自然贮存半年发生贮存硬化的LPNR制备的改性胎肩垫胶,研究天然橡胶的蛋白质含量在0.06%～0.5%时的物理性能、硫化力学性能。结果表明,其压缩温升、球性回弹、tanδ、门尼黏度、正硫化时间、拉伸强度、拉断伸长率等加工特性变化不大,撕裂强度、屈挠性能在蛋白质含量0.5%时变化不大,随着蛋白质含量进一步降低,撕裂强度、屈挠性能明显提高,蛋白质含量在0.25%时撕裂强度、屈挠性能达到最大,撕裂强度为97.8 kN/m,屈挠(级/3.0×10⁵万)为12.5次万/6级,蛋白质含量在0.06%时略有下降;与进口20号胶(TQ927)相比,LPNR改性垫胶的定伸应力、撕裂强度和硬度较TQ927有一定的下降,其屈挠、温升、回弹性、tanδ、拉伸强度、拉断伸长率有明显的改善。     

橡胶附着力促进剂对EPDM力学性能及粘合性能的影响

采用机械共混法制备了橡胶附着力促进剂(BH-403)改性EPDM,研究了BH-403对EPDM力学性能及粘合性能的影响。结果表明,随着BH-403用量的增加,在焦烧性能不变的情况下,胶料的硫化时间缩短1/2;硬度和拉伸强度不变,拉断伸长率逐渐增大,耐热空气老化性能先增大后减小,当BH-403用量为3份时,拉断伸长率保持率最好,橡胶弹性和耐热性能大幅提高;当BH-403用量为9份时,胶料与涤纶织物的粘合性能由1.2kN/m提高到2.5kN/m,粘合性能最佳。     

过氧化物硫化EPDM发泡材料的研制

探讨了采用过氧化物硫化的EPDM发泡材料的配方设计和工艺。EPDM发泡材料的优化配方为 :EPDM [或EPDM/甲基乙烯基硅橡胶 (并用比 90 /10 )并用体系 ]　 10 0 ;2 #气相法白炭黑　 5 0 ;30 #机油　 10 ;乙二醇　 3;硫化剂DCP　 2～ 3;氧化锌　 8;发泡剂AC　 8;调节剂A　 1;调节剂B　 0 5。EPDM的塑炼辊温为( 2 3± 5 )℃ ,胶料的混炼辊温为 60～ 70℃。混炼后压出的胶片密实 ,无气泡和杂质 ,表面光滑平整。装模用的胶片完整且厚度均匀一致。胶料的硫化条件为 :一段　 170℃× ( 9～ 10 )min ;二段　 170℃× 10min。优化配方的发泡材料物理性能较好     

过氧化物/给硫体/复合硫化体系对无卤阻燃型三元乙丙橡胶性能的影响

研究了过氧化物、给硫体和复合硫化体系对无卤阻燃型三元乙丙橡胶性能的影响。结果表明,采用过氧化物/给硫体复合体系可获得综合性能优异的无卤阻燃型三元乙丙橡胶。混炼胶焦烧时间为65s,正硫化时间为478s;硫化胶拉伸强度为13.2MPa,撕裂强度为29.4kN/m,邵尔A硬度为68度;老化后拉伸强度保持率和拉断伸长率保持率均达90%以上;垂直燃烧达到了FV—0级,体积电阻率和表面电阻率分别为1.44×1013Ω.cm和2.4×1014Ω.cm。     

纳米微珠二氧化硅用量对空气弹簧用天然橡胶胶料性能的影响

将纳米微珠二氧化硅添加至空气弹簧用天然橡胶（NR）胶料中,研究纳米二氧化硅用量对NR胶料的加工性能和物理性能以及空气弹簧耐疲劳性能的影响。结果表明：随着纳米微珠二氧化硅用量的增大,NR胶料的硫化特性和门尼粘度未发生明显变化,NR硫化胶的邵尔A型硬度先减小后增大,300%定伸应力无明显变化,拉伸强度和拉断伸长率呈减小趋势;当纳米微珠二氧化硅用量为10～15份时,NR硫化胶的耐屈挠性能较佳;在空气弹簧用NR胶料中加入10份纳米微珠二氧化硅能够有效地提高空气弹簧的耐常温疲劳性能和耐高温疲劳性能。     

BIBP反应副产物对CM/EPDM电缆绝缘层硫化胶绝缘性能的影响

研究过氧化物硫化剂BIBP反应副产物对氯化聚乙烯橡胶（CM）/三元乙丙橡胶（EPDM）电缆绝缘层硫化胶绝缘性能的影响,并引入新型助剂活化剂A替代部分BIBP,在不影响CM/EPDM胶料其他性能的同时提高硫化胶的体积电阻率。结果表明：基于本试验配方,当减少0.7份BIBP并加入0.45份活化剂A时,CM/EPDM胶料的硫化特性、硫化胶的物理性能没有下降;100 ℃×168 h老化后CM/EPDM硫化胶的拉断伸长率减小率增大,但符合国家和行业标准要求;CM/EPDM硫化胶浸水前的体积电阻率由1.3×1013 Ω·cm提高至5.0×1014 Ω·cm,浸水28 d后的体积电阻率由3.6×1010 Ω·cm提高至5.4×1012 Ω·cm,其绝缘性能大幅提高。进一步研究发现,BIBP在硫化过程中产生的副产物的量的变化是导致CM/EPDM胶料性能变化的主要原因,扫描电子显微镜观测到的浸水后硫化胶断面微观形貌也验证了这一结论。     

新型高效复合促进剂EA97在EPDM胶料中的应用研究

研究新型高效复合促进剂EA97在EPDM胶料中的应用,并与国外同类产品EG-3进行对比.结果表明:在EPDM4045和EPDM511胶料中,与加入促进剂EG-3相比,加入促进剂EA97的胶料MH略有增大,t10和t9.缩短,硫化胶的300％定伸应力增大,拉断伸长率和拉断永久变形减小;加入促进剂EA97和EG-3的硫化胶经室温停放60d后均未出现喷霜现象.促进剂EA97在EPDM4045胶料中的t1o和t90均比在EPDM511胶料中有所缩短.在硫黄合理用量范围内,EPDM4045/EPDM511并用胶(并用比50/50)的300％定伸应力、拉伸强度、拉断伸长率和拉断永久变形的变化主要取决于促进剂EA97的用量,而硫黄用量的影响相对较小.     

盐酸左旋咪唑稀土化合物的制备及其对EPDM胶料性能的影响

本文采用稀土氧化钇与盐酸左旋咪唑制备了盐酸左旋咪唑稀土化合物(LHLC), 考察了LHLC对EPDM/炭黑胶料的硫化特性和物理机械性能的影响。FTIR结果表明,盐酸左旋咪唑与稀土元素发生了配位反应; LHLC对EPDM胶料的硫化促进效率与促进剂M相当; LHLC用量增大,EPDM胶料的表观交联密度和Mh增大,t90减小;促TRA/促BZ/LHLC硫磺硫化体系有利于提高EPDM胶料的力学性能,随着LHLC使用量的增加,硫化胶的拉伸强度、撕裂强度、硬度、100%定伸应力都有所增加,断裂伸长率呈下降趋势;使用LHLC对硫化胶的喷霜和耐热氧老化性能影响不大;LHLC用量超过0.8份后,EPDM胶料的阿克隆磨耗体积减小,随着LHLC使用量的增大,硫化胶的耐磨性能变好。     

炭黑N234和深冷精细胶粉对天然橡胶/顺丁橡胶轮胎胎面胶性能的影响

研究炭黑N234和深冷精细胶粉对天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:随着炭黑N234用量增大,混炼胶的门尼粘度和硫化速率增大,硫化胶的300%定伸应力和拉伸强度增大,拉断伸长率和DIN磨耗量减小,撕裂强度、压缩生热和永久变形变化不大,耐屈挠性能提高;随着深冷精细胶粉用量增大,混炼胶的门尼粘度和硫化速率增大,硫化胶的300%定伸应力和DIN磨耗量变化不大,拉伸强度和拉断伸长率减小,撕裂强度、压缩生热和永久变形呈增大趋势,耐屈挠性能下降;深冷精细胶粉部分替代炭黑应用于轮胎胎面胶中可降低原材料成本,利于环保。     

抗冲击耐屈挠抗撕裂钢丝绳芯输送带的研制

介绍抗冲击、耐屈挠、抗撕裂输送带的结构设计、配方设计、生产工艺和产品性能。输送带由覆盖胶、芯胶、防撕裂线圈和钢丝绳组成。下覆盖胶与下芯胶之间埋入抗撕裂锰钢合金线圈。上、下覆盖胶厚度分别为15和10 mm,上、下芯胶厚度均为4. 8 mm。覆盖胶主体橡胶材料选用耐磨和抗冲击性能较好的天然橡胶和丁苯橡胶。带芯骨架材料选用高强力和耐屈挠的钢丝绳。带坯成型先将上、下芯胶与钢丝绳冷压贴合,然后上、下覆盖胶分别与上下芯胶再贴合。成品输送带抗冲击初始穿透能量为3 070 J,屈挠100万次输送带无异常,纵向撕裂强度为8. 3 kN·m~(-1),使用寿命延长。输送线配置德国产防撕裂自动检测装置,输送线出现撕裂等异常情况时制动距离为5～72 m,处于国际领先水平。     

轮胎过渡层与气密层胶料掺用比的研究

研究过渡层胶与气密层胶的掺用比对胶料性能的影响。结果表明:随着过渡层胶在气密层胶中的掺用比增大,胶料气密性逐渐下降,掺用比大于11%时,气密性明显变差;门尼粘度变化不大,焦烧时间延长,硫化速度变慢;硫化胶密度降低,硬度略有增大,定伸应力先增大后减小,拉伸强度、撕裂强度和耐屈挠性能变化不大,拉断伸长率减小,成本降低。     

高强度低膨胀率无卤阻燃三元乙丙橡胶胶料的制备

采用新型无卤氮磷系阻燃剂SFR和无机金属阻燃剂氢氧化铝[Al（OH）3]并用制备无卤阻燃三元乙丙橡胶（EPDM）胶料,研究阻燃体系对EPDM胶料性能的影响。结果表明：当53. 3份阻燃剂SFR与40份Al（OH）3并用,EPDM硫化胶的拉伸强度和撕裂强度较高、耐过热水性能优异、体积变化率小、阻燃达到V0级,可很好地解决目前使用普通无卤氮磷系阻燃剂的EPDM胶料的强度低、耐过热水性能差和膨胀率大的问题。