复合材料变截面进气道模具设计及工艺方案研究

对现有的金属模具及水溶性模具方案进行研究,在此基础上设计出组合式复合材料模具方案,确定了方案中复合材料易碎层的工艺参数,并制备了复合材料进气道,为复合材料进气道及其他复杂型面产品的整体成型技术提供了一定的参考。     

复合材料进气道的模具设计及工艺方案研究

在对金属模具、气囊模具及水溶性模具等三种复杂型面整体成型模具成型方案和成型工艺优缺点进行归纳总结的基础上,确定了采用水溶性成型模具作为研制阶段复合材料进气道的模具设计方案,并据此制定了进气道产品的成型工艺方案,根据上述两个方案成功完成了进气道物理样机制造并满足了产品设计技术要求,同时为封闭结构、复杂型面复合材料产品整体成型技术提供了一定的参考。     

变截面蜂窝夹层结构复合材料胶接工艺研究

针对变截面蜂窝夹层复合材料典型结构件在固化成型过程中出现缺陷的问题进行研究,并在原有的成型工艺基础上,对变形区域的材料特性及受力形式进行了分析,找出了在胶接过程中可能产生蜂窝位置滑移、造成局部结构变形的原因.通过采用分步固化、蜂窝芯二次后处理、发泡胶预粘等工艺处理方法,有效解决了变截面蜂窝夹层结构胶接件在成型过程中的形变问题.     

复合材料对模成型工艺模具设计研究

复合材料对模成型工艺中的制品质量好坏取决于模具质量的好坏,所以模具设计至关重要,从原材料、固化温度、产品精度三方面研究复合材料对模成型工艺的模具设计。通过承力筒模具的设计及产品生产后的尺寸测量,证明了复合材料原材料、固化温度、产品精度在对模成型模具设计中的重要性,提供了如何综合三个因素进行模具设计的方案。     

试析复合材料的模具设计制造工艺

复合材料在产品的设计和制造过程中优点较多,所以受到人们的推崇和喜爱,同时,复合材料的模具设计与制造也结合了相应的科学技术。但是,因为这一概念被人们过晚地了解到,再加上鲜少有人在复合材料的模具设计和制造中与科技进行结合,所以导致这项技术并不成熟,面对这一现状,我们需要作出改变。在产品的设计和生产中,使用复合材料,并结合科技进行工艺加工,会为我国制造业的发展注入新的血液。     

基于RTM工艺的复合材料成型模具设计研究

树脂传递模塑成型是一种闭模成型工艺,可以制造具有精确厚度、正反表面均光滑的复合材料制件,具有高效、低成本、受环境影响小等优点.采用RTM工艺的成型模具应保证其结构尺寸的准确性,便于合模、启模,具有足够的强度和刚度,密封结构可靠,注胶口、排气口设置合理,考虑回弹及模具与制件热膨胀系数不一致对制件外形及尺寸的影响.采用PA...     

复合材料汽车制动缸的成型工艺和模具设计

在对国内EX1015型制动缸进行分析研究的基础上,进行了复合材料汽车制动缸的材料设计、成型工艺研究和模具设计,完成了复合材料制动缸样件的制造。为建立复合材料汽车制动缸工业化生产提供理论和试验基础,为汽车行业零部件复合材料化提供有实用价值的参考。     

阶梯型异形盖的拉深工艺及模具设计

针对两种异形盖具有的阶梯型结构，分别对其拉深、成形工艺进行了分析及计算，阐述了各自拉深成形过程的特点，由此，制订了不同的工艺方案，设计了不同的拉深、成形、校正复合模，制造出了合格零件。     

S型环控管道的碳纤维复合材料制造工艺试验

以某武装直升机S型环控管道为研究对象,选用具有阻燃特性的碳纤维复合材料预浸料,采用充气芯模+阴模特殊结构的成型模具完成制造工艺试验。试验中充气芯模采用充气袋,外形为复合材料制件的内腔体形状,金属阴模结构为框架式模具,分为上、下模两部分,铺层方案采用管道整体铺层和翻边部分铺层两部分完成。试验过程中铺层完成后在铺层内腔放置充气芯模,然后连接气源装置进行充气,经过反复充气试验后,最优化的气压大小为2.5 MPa。合模后的装置加压调整好后采用烘箱固化,在烘箱中缓慢升温至125℃保温2 h固化得到制品。本试验所得S型环控弯管表面光顺、法兰边缘整齐,厚度符合图纸要求,整体尺寸公差符合要求。用存水的方法检验S型环控弯管的密封性,结果显示没有漏水、渗水现象。     

薄壁注塑制品模具设计及工艺研究

当前,在人们日常用品中,越来越多的使用到塑件,并且在电气和通讯设备的使用中,小型化和轻薄化都将会成为发展的关键。所以,在设计薄壁塑件磨具,并且分析其注塑工艺中,就需要考虑到厚度结构设计的改善,并且提升材料的实际性能,从而实现其结构和工艺等改进。在本文中,分析了薄壁塑件容易产生的典型问题,并提出了有效的解决对策,希望能够以满足日益增长的薄壁塑件的需要。     

共胶接T型加筋壁板模具设计及成型工艺研究

本文选取T型加筋壁板作为典型结构件,研究了热压罐共胶接工艺中成型模具的设计和模具对成型质量的影响。首先针对T型筋条的结构和成型特点,设计了两种模具方案,研究了硬模(金属模具)/硬模、硬模/软模(橡胶模具)两种模具配合方式对筋条成型质量的影响,并进一步研究了筋条、蒙皮的固化顺序对T型加筋壁板共胶接质量的影响。结果表明,T型筋条成型中拐角区的传压及受压均匀性是模具设计中考虑的要点;与硬模/硬模配合方式相比,硬模/软模配合方式可以提高筋条拐角区的受压和密实均匀性,不容易出现因受压不均而在拐角区和填充区产生的纤维褶皱及孔隙缺陷,但是筋条尺寸精度低于硬模/硬模的情况;采用有限元法模拟分析了硬模、软模内部压力分布,发现模拟结果与实验结果基本一致;已固化筋条与未固化蒙皮胶接时,胶接区蒙皮的厚度均匀性不易保证,采用未固化筋条与已固化蒙皮共胶接的方式更容易保证胶接区的质量。本文研究结果对壁板类结构整体化工艺成型质量的控制具有指导意义。     

冲片冲压工艺及模具设计

根据冲片的结构特点和技术要求，确定合理的冲压工艺方案，设计了相应的冲裁模具。阐述了模具特点和工作过程，简易自动送料机的使用及模具的相应改变，产品质量达到设计要求。     

防尘盖工艺改进及模具设计

通过对防尘盖的工艺分析，改进了传统的工艺方法；设计了落料拉深复合模及台阶压合模；减少了工序；提高了工效；同时，保证了零件形状及精度要求。     

一种U型断面零件的冲压工艺及模具设计

本文章介绍了一种U型断面零件的三种冲压工艺方案,分析各方案的模具投入和生产成本等情况。着重介绍其中一种适应降低生产的冲压工艺方案及其模具结构。     

复合材料发射箱的模具设计

针对复合材料发射箱产品大尺寸、高精度的技术特点,结合真空导入成型工艺整体成型、整体脱模的工艺特点,通过有限元分析计算,优化确定了拱门筋加辐板筋钢制模具设计方案。利用CAD/CAE技术进行发射箱模具设计及优化,采取变圆角设计解决模具脱模问题,成功制造了发射箱的样件,满足了产品设计技术要求,为大型长轴类复合材料产品的模具设计技术探索出了一套可行的技术方案。     

新型蒸汽发泡成型模具设计及工艺研究

由于聚丙烯发泡材料(EPP)的传统发泡成型模具及工艺制备出的产品表面光滑性较差,无法完全满足特殊行业对发泡产品高质量表面的要求,因此急需一种新型成型方案,以便于生产制备出表面光滑的EPP产品。深入研究了传统发泡产品成型模具存在的缺陷,并重新设计蒸汽发泡模具,同时采用3D模型设计软件与模流分析软件对模具进行模型设计和可视化仿真,进而判断模具设计效果,并为制作出表面光滑的EPP产品做出技术指导。     

汽车音响塑料件模具设计及成型工艺优化研究

以某品牌汽车音响面板为例,应用Moldfl ow Plastics Insight 2013对其浇口位置进行模拟分析,根据分析结果优化模具设计方案,利用UG8.0、胡波外挂设计了模具总装图;并利用Moldfl ow进行成型工艺模拟,在熔体流动速率、模具温度、保压压力和保压时间工艺参数的可行区间内,构建正交化模拟试验,利用极差法确定了最优加工参数组合,对于提高塑料件的质量,显著缩短塑料模具的设计、制造周期具有重要的指导意义。     

基于Moldflow变直径管工艺参数优化与模具设计

建立变径管模型,并利用Moldflow对变直径管进行充填、保压、冷却、翘曲模拟分析得出最佳浇口位置与数量,结合正交实验分析了模具温度、熔体温度、充填时间、保压压力、保压时间等工艺参数对变直径管翘曲变形的影响并得到最佳参数组合;利用Moldflow验证最佳参数组合,并在此基础上设计出模具,使得生产的产品品质得到提高。     

底壳冲压工艺改进及模具设计

通过对底壳原拉深成形工艺及模具设计的分析，找出了其产生缺陷的根本原因，改进了原冲压加工工艺方案，并重新设计了模具，生产出了合格的零件。     

轴管冷挤压工艺及模具设计

工艺方案的合理确定是决定模具寿命和轴管零件质量的重要因素,而冷挤压模具结构型式的确定是模具设计的关键。冷挤压模具存多种结构型式,本文根据轴管的形状、尺寸精度要求、材料性能以及生产批量等来选择模具的结构,以期在满足轴管零件质量要求的前提下,最大限度地降低生产成本。