矿物掺合料对混凝土抗碳化性能试验研究

本文利用加速碳化试验研究了矿物掺合料种类及掺量对混凝土碳化深度的影响,并采用X射线衍射技术、压汞法和X射线计算机断层扫描技术对其碳化前后的孔结构变化进行研究。结果表明:随着粉煤灰掺量的增加,混凝土抗碳化能力降低,碳化深度增长迅速;矿渣对混凝土的抗碳化性能优于粉煤灰对混凝土的抗碳化性能;碳化之后,矿物掺合料混凝土的孔数量减小,孔径被细化。     

废弃矿物掺合料水工混凝土抗碳化性能试验研究

通过加速碳化方法,研究了水工混凝土单掺花岗岩石粉、单掺粉煤灰及双掺花岗岩石粉及粉煤灰时的抗碳化性能。结果表明,水工混凝土双掺矿物掺合料时的抗碳化性能优于单掺矿物掺合料时的抗碳化性能,且混凝土抗碳化性能随着矿物掺合料掺量及细度的变化,呈现规律性变化。     

矿物掺合料对植生混凝土抗压强度及pH值的影响研究

采用矿物掺合料等量取代水泥的方法配制植生混凝土,研究了粉煤灰、硅灰及偏高岭土对混凝土抗压强度和内部孔隙pH值发展的影响规律。研究结果表明:单掺粉煤灰、硅灰及偏高岭土植生混凝土,28 d抗压强度达8.0~10.0 MPa,孔隙率为30%以上,90 d孔溶液pH值降低至11.6~11.8。满足河流护岸、道路护坡等对植生混凝土要求。     

活性掺合料再生混凝土碳化性能试验研究和理论分析

通过快速碳化试验,以活性掺合料矿粉、粉煤灰、引气剂、聚丙烯纤维以及再生粗骨料作为影响因素,对再生混凝土进行碳化性能试验研究。试验结果表明:影响再生混凝土碳化深度因素的主次顺序为:矿粉粉煤灰引气剂再生骨料聚丙烯纤维,并提炼出最优配合比。再生混凝土的碳化深度随着矿粉和粉煤灰掺量的增加而减小,随着引气剂和聚丙烯纤维掺量的增加而增大,随着再生粗骨料掺量的增大表现为先增大后降低,其中聚丙烯纤维掺加可有效提高碳化性能,效果显著。基于普通混凝土碳化计算模型的研究基础上,利用本次试验数据和国内学者数据进行回归分析,建立了建立了活性掺合料再生混凝土碳化深度预测模型。经过试验值和预测值的对比分析,可知预测模型具有较好地精度和可靠性,以供工程实践参考。     

基于正交试验的矿物掺合料透水混凝土性能研究

在透水混凝土中掺入硅灰和矿粉,设计了四因素四水平正交试验,采用极差法分析了目标孔隙率、水胶比、硅灰掺量、矿粉掺量对透水混凝土抗压强度和透水性能的影响,并对其微观形貌进行了分析。结果表明：各因素对透水混凝土抗压强度和透水性能影响的大小顺序为目标孔隙率>水胶比>硅灰掺量>矿粉掺量;透水混凝土的抗压强度和透水系数之间呈负相关关系;微观分析发现,未掺硅灰、矿粉的透水混凝土微观结构存在明显孔洞,硅灰或矿粉的掺入可以对孔洞进行有效填充,在一定程度上减少了孔隙数量,可改善透水混凝土的综合性能。     

高性能混凝土碳化影响因素的正交试验研究

以水胶比、胶凝材料总量等因素为变量,设计了五因素四水平的L16(45)正交试验,测定了标准养护试件的28 d和56 d的混凝土碳化深度,并通过极差和方差分析,得出了各因素的影响程度排序,并找出最佳配合比,为高性能混凝土配合比设计提供了实验依据。     

掺合料对混凝土性能影响的试验研究

矿物掺合料是配制现代混凝土不同缺少的关键组分之一。主要将两种掺合料一粉煤灰和矿渣微粉，通过单掺及不同比例复掺进行系统试验研究，从而揭示出矿物掺合料对混凝土热学性能的影响规律。     

不同养护龄期矿物掺合料自密实混凝土 碳化性能试验

设计了单掺粉煤灰、矿粉、石灰石粉、双掺粉煤灰矿粉、双掺粉煤灰石灰石粉5个系列的自密实混凝土试件,通过不同养护龄期的快速碳化试验研究不同矿物掺合料对自密实混凝土抗碳化性能的影响,并与普通混凝土抗碳化性能做对比。结果表明:养护龄期98 d左右,单掺矿粉的自密实混凝土抗碳化性能最好;养护龄期超过98 d的矿物掺合料自密实混凝土碳化深度逐渐增大;单掺石灰石粉自密实混凝土,其碳化深度值受养护龄期影响不大;矿物掺合料自密实混凝土等量取代水泥是有优势的。     

混凝土抗碳化性能影响因素试验研究

为了探究不同影响因素对混凝土抗碳化性能的影响,用快速碳化试验方法对11组试块进行了不同的试验。试验结果表明,随着水胶比的增大混凝土抗碳化性能降低;粉煤灰掺量在30%以内对混凝土的抗碳化性能有提升作用;河砂和机制砂共同拌制的混凝土抗碳化性能好于单一砂拌制的混凝土;随着温度的升高混凝土的抗碳化性能降低;湿度在75%以内时混凝土抗碳化性能随湿度的增加而降低。     

基于正交试验法的透水混凝土性能影响研究

通过正交试验法分析了设计孔隙率、水胶比、骨料粒径、纳米二氧化硅掺量以及粉煤灰掺量5个因素对透水混凝土抗压强度、实测孔隙率和透水系数的影响。结果表明,设计孔隙率、骨料粒径和水胶比对透水混凝土的抗压强度影响最大,纳米二氧化硅和粉煤灰在不影响透水系数的前提下能够提高抗压强度;设计孔隙率与实测孔隙率基本一致;抗压强度、实测孔隙率和透水系数具有较好的相关性。     

再生混凝土碳化性能试验研究

配制水灰比为0.45、0.55、0.65,再生骨料掺量为30％、50％、70％和100％的再生混凝土和普通混凝土,对其碳化深度进行了测试,试验结果表明,再生混凝土的碳化性能可优于普通混凝土,水灰比和再生骨料掺量对再生混凝土的碳化性能的影响交互作用.     

混凝土碳化性能的试验研究

混凝土的碳化(中性化)是引起钢筋锈蚀、混凝土耐久性降低的原因之一,为提高混凝土的耐久性,必须防止混凝土的碳化或降低碳化速度。本文通过试验研究了影响混凝土碳化的因素,并提出了降低混凝土碳化或放慢碳化速度所采取的措施,为提高混凝土的耐久性提供了重要依据。     

再生骨料多元化强化对植生混凝土性能的影响研究

为了提高再生骨料植生混凝土性能,研究了再生骨料代替天然骨料不同取代率、碳酸化、骨料级配3种强化方式对其强度和孔隙率的影响,量化了符合植生要求的最佳取代率和最佳骨料级配范围。首先,根据试验结果拟合曲线发现,混凝土抗压强度随着取代率的增加呈现先增加后减小的趋势。当取代率为30%,抗压强度最大,为12.48 MPa;然后,进行碳酸化处理再生骨料和成型试块,发现CO2浓度为99%时,对再生骨料碳酸化7 d,抗压强度可达11.4 MPa,较不处理的试块强度提高了32.56%;接着,采用修正后的Furnas模型研究骨料级配,发现再生小骨料占比为10%～20%时,试块强度和孔隙率可以达到最好的平衡;最后,进行了再生骨料植生混凝土工程应用试验,并取得了良好效果,研究结果可为再生骨料植生混凝土推广应用提供理论依据。     

矿物掺合料对混凝土抗压强度增长及碳化速度的影响试验研究

利用当地工程上实际使用的原材料,采用粉煤灰单掺、粉煤灰与矿粉双掺配制了C20、C30、C40、C50等不同强度等级的泵送混凝土;试验研究了自然养护条件下7~180d不同龄期的抗压强度和碳化深度;分析总结了单掺、双掺、不同掺量等因素对不同龄期、不同强度等级混凝土的强度和碳化的影响规律。     

矿物掺合料对混凝土碳化深度的影响

通过建立混凝土碳化深度理论模型,研究了混凝土用粉煤灰、矿渣粉、钢渣粉掺合料的量值变化对混凝土碳化深度的影响,并综合考虑环境温度、相对湿度、CO2浓度、混凝土水胶比等因素,提出了控制混凝土碳化深度发展的有效途径。     

钢纤维混凝土抗碳化性能试验研究

采用快速碳化及劈裂抗拉强度试验研究水胶比、钢纤维及碳化龄期等参数对钢纤维混凝土抗碳化性能和劈裂性能的影响规律.试验结果表明:随水胶比的增大,钢纤维混凝土的抗碳化性能和劈裂抗拉强度均呈下降趋势,水胶比与碳化速率系数呈幂函数关系,碳化速率系数能较好地反映水胶比对碳化性能的影响规律;钢纤维混凝土浇筑面的碳化深度均高于侧面,且...     

再生混凝土抗碳化性能试验研究

主要研究混凝土水胶比、水泥用量、再生粗骨料来源、掺合料、再生粗骨料取代率对碳化速率的影响规律。试验表明,再生粗骨料取代率在50%左右、水胶比在0.3左右时的再生混凝土密实程度达到最佳状态,混凝土的抗碳化性能相对最好。     

再生混凝土抗碳化性能试验研究

为了研究再生混凝土的抗碳化性能,系统分析了水灰比、水泥用量、再生骨料取代率、原始混凝土强度及矿物掺合料等对再生混凝土碳化深度的影响规律,并采用有限元方法对再生混凝土的碳化进行了数值模拟。研究结果表明：再生混凝土的抗碳化性能在相同水灰比的条件下略低于普通混凝土,再生混凝土的抗碳化性能不仅受水灰比和水泥用量的影响,还受到再生粗骨料取代率及其强度的影响,再生混凝土碳化深度与碳化时间的平方根成正比,在一定范围内添加矿物掺和料可降低再生混凝土的碳化深度。     

冻融前后混凝土碳化性能试验研究

通过对四种不同配合比的混凝土先后进行冻融循环试验(0、50、150次)和加速碳化试验(0、1、2周),研究冻融前后混凝土碳化性能变化情况.结果表明:冻融循环增大了混凝土孔隙率,加速了碳化进程,循环次数越多,加速作用越大;在冻融和高浓度CO2环境下,粉煤灰的掺入增加了混凝土碳化量,并造成较大强度损失,对混凝土结构不利;碳化使混凝土抗压强度略有提高,但不足以弥补冻融造成的强度损失,水灰比越大,强度损失越大.对混凝土结构进行耐久性设计和使用寿命预测时,必须考虑冻融、碳化及其它因素的复合作用.     

煤矸石陶粒混凝土碳化性能试验研究

为探究煤矸石陶粒混凝土的抗碳化性能,通过混凝土快速碳化试验,研究了煤矸石陶粒取代率及碳化时间对煤矸石陶粒混凝土抗碳化性能的影响,并建立了适用于不同煤矸石陶粒取代率和不同碳化时间的混凝土碳化模型。研究表明,随着碳化时间的增加,各取代率混凝土的碳化深度逐步加大,且碳化深度与碳化时间的平方根成线性关系,煤矸石陶粒取代率依次为20%、40%和60%时,混凝土抗碳化性能逐渐减弱。