注射填充过程的计算机模拟

以Hele-Shaw 流动为基础,建立了塑料熔体充模流动的数学模型。采用MOLDFLOW 充模模块,对轿车发电机散热罩的充模流动过程进行了动态模拟。分析并解决了影响制品质量的主要原因和问题。     

基于MPI技术的注射成型流动数值模拟研究

以塑料注射成型流动分析软件MPI为工具,对注塑过程中流动数值模拟技术进行了深入研究,建立了塑料熔体流动过程的数学模型。对注射成型模型进行了简化数值计算,以更清楚的认识各物理变量对成型过程的影响,并通过实例说明MPI技术在注射成型流动数值模拟技术的合理应用,用软件预测了温度、压力分布,注射充填型腔计算机模拟,以指导模具设计工作。     

气辅注射成型过程的仿真试验研究

强调气辅注射成型（GAIM）的工艺参数对于塑件成型质量的意义,介绍GAIM过程分析的理论与方法。针对GAIM塑料零件,对GAIM填充过程进行仿真试验,验证填充参数对注塑件成型的影响,并进行了气辅填充质量的预测;仿真试验的结果验证了塑件结构的舍理性和成型过程参数的正确性。提供的方法为气辅成型的分析提供了经验。     

过程分析化学与流动注射分析法

一、引言二次世界大战后,日本的工业得到了迅速的发展,取得了巨大的成功,一部份应该归功于这样一个新的思想:质量——质量控制——质量保证。过程分析化学也因为它在工业生产中对质量控制保证,节省时间、能源和原材料,防止污染等方面的应用越来越广泛、越来越发挥其重要的作用而得到了迅速的发展。美国西雅图华盛顿大学的过程分析化学中心(CPAC),自1984年得到美国科学基金会支持建立以来,现在已经吸引了40多家工业企业的赞助,在工业与大学合作方面是最成功的例子之一。过程分析化学一个根本的目标就是:研究设计在线分析仪器,应用于生产与化学反应有关的流程中,     

气体辅助注射成型模拟软件的原理及应用

基于塑料熔体流动和气体穿透的数学模型,研制出气体辅助注射成型流动模拟软件并成功地应用于实际生产。     

薄壁半管注塑件熔体填充分析与结构优化

针对半管注塑件填充不平衡问题,采用增加导流结构的方法来优化聚合物熔体在型腔中的流动状态,并据此改进了注塑件的结构设计。运用Moldflow软件对注塑件进行填充过程仿真分析,结果表明,将熔体填充仿真分析与注塑件结构优化设计紧密结合,能有效避免可能出现的注塑成型问题,可以缩短模具研发周期,提高制件成型的效率和质量。     

注射注射分析原理与进展

顺序注射分析是流动注射分析发展的一个新的阶段，其流路系统结构简单，试样与试剂注入，流向改变以及清洗完全用计算机精确控制，更适于过程分析监测，本文从其原理、实验装置和仪器、操作参数以及应用几个方面对新技术加以介绍。     

塑料注射成形全过程计算机模拟

对塑料注射成形流动、保压和冷却过程中热传递行为进行计算机模拟，通过迭代求解耦合参数单元的温度值、实现注民形流动、保压和冷却全过程的耦合迭代分析。     

在注射成型过程中识别并避免错误

专业知识控制着质量,因而对弹性体制品的质量要求在不断提高。同样,对生产商的合理压力也在日益增大。因此,注射成型机必须与模具和加工参数协调一致,以便能最佳满足产品的化学与物理性能之要求。尤其是在原材料生产、胶料配方、模具成型与硫化以及在对制品后处理等加工链中,要注意许多单个步骤而造成众多的影响参数。每次出现的错误,大都来自影响参数：如机器、模具、弹性体及加工控制等。除了原材料和模具之外,则下列参数均属于最重要的影响因素：     

注塑模充填过程三维热-结构耦合仿真分析

采用有限元法对洗手液瓶注塑模充填过程瞬态温度场和热应力场进行了研究,通过建立三维瞬态温度场以及热应力场的数值模型,运用ANSYS软件对注塑模进行了温度场分析,获得了注塑模在充填过程中温度场分布规律。并在温度场的基础上,采用热-结构耦合分析方法,得到了注塑模内部重要零件的热应力分布和变形情况。结果表明,注塑模在充填过程中温度场呈不均匀分布,型芯和滑块等零件产生了较大的热应力,极大程度地削弱了结构的强度。减小由于温度场分布不均而引起的热变形干涉,降低模具内部热应力,可延长模具使用寿命,为合理设计注塑模冷却系统提供了理论指导。     

典型注塑模成型过程模拟与模具变形分析

模具CAE技术不仅要考虑塑料充填的流动过程分析结果,同时还要考虑注塑压力和高温料流引起的模具应力变形的影响。以洗手液瓶模具为例,借助于Moldflow软件模拟其注塑成型过程,在保证制品质量的提前下,获得了注塑过程的温度和压力结果,然后导入ANSYS中分析模具的应力应变状况。结果表明,在当前生产工艺参数下,模具型芯处出现最大的变形,并最终影响了制品的质量。因此,综合利用Moldflow和ANSYS软件分析的结果,才能为模具结构的设计与优化提供更全面的参考依据。     

注射成型过程熔体前沿充填不平衡现象的试验研究

注射成型的充填平衡性问题是影响塑料制品成型精度的主要因素之一.注射成型过程中,塑料熔体充填型腔时流动前沿会产生左右偏移的现象,从而导致充填的不平衡.为研究这种充填不平衡现象的机理,设计出一套装有红外线纤维传感器的移动式温度测量系统,采用该系统及可视化手段对一模两腔注塑成型过程熔体流动前沿在型腔内的偏移现象进行观察和分析.试验结果表明,不同注射速率下流动前沿的偏移现象及偏移程度也不同,流动前沿的偏移与熔体在流道内的流动行为以及温度场的变化有关.根据试验结果及剪切热理论所建立的流道内熔体流动行为模型可以较好地描述熔体前沿充填不平衡现象的生成机理.流道内熔体流动的示踪试验表明该模型与实际情况相吻合.     

Parallel computations of 3D flows in resin transfer molding

In this work, fast 3D non-isothermal mold flow simulation programs that take advantage of the new generation parallel supercomputers such as Cray C90 and TMC CM-5 are developed and evaluated. The codes are based on the FE/CV formulations and utilize “overfill and redistribute scheme” to enhance the flow front movement. They rely on recently developed fast iterative solvers: the generalized minimal residual solver and the quasi minimal residual solver. In the examples, the performance of the iterative solvers and the overfill and redistribute scheme is evaluated, and a 3D simulation using 104,000 HEXA8 element mesh is performed.     

双L环200L大型物料桶模具设计与分析

以大型中空制品:双L环200L大型物料桶为基础,利用solidworks三维CAD/CAE/CAM软件完成其模具设计及冷却水道分析。借助solidworks模具设计功能完成双L环200L大型物料桶的拔模分析、分型面创建、切削分割,从而获得模腔主题。在模腔主题的基础上利用软件的三维建模功能完成制品的主模设计、上子模设计、下子模设计、导向设计。最后利用solidworks flow Simulation流体与热耦合插件对模具冷却水道进行有限元分析,检验冷却水道设计是否合理、满足模具的冷却效率和制品生产的周期要求。     

用图解法分析注射模的充模过程

详细地阐述了注射模充模过程的图解分析方法,它将生产实践与理论研究有机地融合在一起,具有简便、易懂、经济的优点.     

微齿轮注塑成型工艺模拟分析

针对塑料微齿轮注射成型工艺,选用POM和ABS两种塑料,对影响熔体充填率的主要工艺参数:熔体温度、模具温度、注射速率和注射压力进行了数值模拟分析。利用单因素试验法进行了仿真,初步得到了两种塑料成型时的充填率都随着各个工艺参数的增加而提高;POM能得到较好的充填率,但ABS几乎都没有填充到型腔,不适合注射微齿轮。利用正交试验法对POM塑料齿轮的成型工艺参数进行了仿真,通过极差分析和方差分析,得到了各个工艺参数对充填率的影响程度,获得了微齿轮注射成型的最佳工艺参数组合。     

注塑模具行业网络化协同应用平台的研究

介绍了注塑模具网络化协同应用平台的功能构建框架,并给出了其体系结构。针对注塑模具网络化协同应用平台关键技术问题,提出了解决方法及途径,从而可以实现基于网络化协同应用平台的注塑模具行业的资源共享、设计开发、物资供应、生产制造。     

模具开发过程的工作流建模与仿真优化

首先介绍了工作流技术,然后运用工作流技术对模具开发过程进行了建模,最后采用工作流仿真软件对所建立的工作流模型进行了仿真分析和优化.通过对模具开发过程进行工作流建模和仿真优化,指出了工作流技术能够为模具企业的生产管理方式变革提供新的思路.