轧制乳化液的工业试验及应用

工艺润滑可以有效地降低轧制力能消耗,减少金属损失,改善表面质量.根据工厂的特定条件,对乳化液I、II做了对比试验,结果表明:在相同的条件下,使用乳化液I比使用乳化液II,轧制力平均降低40 7%、轧制能耗平均降低33 3%、每班节水约0 6m3;辊耗减少0 11kg/t、中间废品率降低0 2%;油耗降低0 27kg/t,可以在体积浓度1 4%使用.乳化液腐败会直接导致其防锈性能下降,最终使乳化液II报废;所以延长乳化液使用周期必须加强使用维护,乳化液槽内温度应控制在50～55℃.     

汽车板冷轧乳化液润滑技术的发展

阐述了冷轧乳化液的性能要求及润滑机理,对影响乳化液润滑性能的主要因素进行了深入研究分析,包括浓度、电导率、p H值及铁粉含量等,同时重点关注了乳化液润滑效果对汽车板后续涂镀质量的影响,针对乳化液润滑过程中常见问题,提出了相应的解决方法,并对冷轧乳化液的发展进行了探讨。     

冷轧乳化液理论与应用分析

结合轧制油润滑机理,分析了冷轧乳化液各项指标对其性能的影响及指标的控制。该厂根据轧制油的使用条件正确使用,以及采用乳化液控制手段,使带钢表面反射率达到63%以上,表面残铁控制在100 mg/m2以下,明显提高了带钢的表面质量。     

冷轧中乳化液对轧制力的影响

以某厂采用斯图亚特公司的轧制油进行轧制润滑为例,研究乳化液的温度、浓度、皂化值对轧制力的影响。研究结果显示:在可逆轧机起车及降速阶段,采用相同的压下规程,适当增加乳化液的浓度,就可以明显降低轧制力;当其他条件基本一致时,56℃的乳化液比49℃的乳化液润滑能力差,轧制力平均大3%左右,而且是每道次轧制力都要大一些;在轧制薄规格带钢时,必须用参数适宜的乳化液进行轧制润滑,才能使单机架平稳地轧制薄规格带钢。     

SCR摩根轧机乳化液系统设计改进及其运行优化

在研究了摩根轧机热连轧工艺对乳化液技术要求的基础上,分析了轧机乳化液系统污染机理及其危害,提出了乳化液系统设计改进及其运行优化措施,明显改善了乳化液系统的过滤效果,轧辊无粘铜,乳化液寿命长,为轧制高品质铜杆提供了强有力保障。     

轧机乳化液清洁度及轧后残留控制措施

通过对六辊HC轧机乳化液的浓度、pH值与电导率、铁含量和皂化值的控制,提高了乳化液的清洁度;通过提高乳化液吹扫效果,规范操作程序,控制乳化液喷溅和提高轧制板形质量,减少了轧后板面乳化液残留,冷轧钢带黑斑、黄斑缺陷降级率由0.18%降至0。     

生产过程中乳化液电导率和pH值变化情况分析

乳化液中一些离子含量的变化,对轧制后成品的储存、应用有一定的影响.乳化液中离子含量的变化可通过电导率、pH值的检测结果表现出来.通过条件试验证明了在轧机生产过程中影响乳化液电导率、pH值变化的因素.针对这些影响因素,在生产过程中可以相应加强控制,减小其不利影响,以延长产品保存期限.     

冷轧带钢碳化边缺陷的产生机理及控制

对某冷轧厂轧钢机组带钢表面碳化边缺陷的产生原因进行分析，并从轧机乳化液的工艺状态和罩式炉吹扫状态两个方面入手，对碳化边缺陷进行控制，先后采取了控制轧机漏油、调整乳化液流量、调整罩式炉吹扫条件、优化热轧CT温度等措施，有效地减少了碳化边缺陷的发生。     

冷连轧机乳化液系统应用分析

冷轧机乳化液系统的设计和应用技术是冷轧轧制技术的一个重要环节。在对比分析现有的四套冷轧机乳化液系统的组成及存在的主要问题的基础上,对新建冷轧机乳化液系统的设计提出了建议,认为乳化液系统的设计要在优化冷却润滑需求的基础上,要兼顾获得高表面质量的带钢,强化乳化液的净化能力和循环系统的简化。对新建冷轧机乳化液系统有较大的参考意义。     

乳化液指标及其对无取向硅钢轧制的影响

介绍单机架六辊可逆轧机所用乳化液的组成、工艺流程、乳化液指标、乳化液使用中存在的问题和乳化液指标对无取向硅钢轧制的影响.乳化液的各项理化指标直接影响产品的表面质量、板形和清洁度,尤其对脱碳退火后的产品有很多不利的影响,因此乳化液对轧制的顺利进行起着关键作用.     

浅谈乳化液的组成及其指标对轧制的影响

通过对唐钢单机架所用乳化液各技术指标的描述及其对轧制的影响,可知乳化液对生产出合格的产品起着重要的作用.介绍了乳化液的组成和主要指标及各指标对轧制有什么具体影响以及如何延长乳化液的使用寿命.     

冷轧生产过程乳化液异味的改进研究

阐述了冷轧过程中乳化液异味的产生机理及途径,重点介绍了最新的环保法律法规对冷轧乳化液异味的相关规定及乳化液异味的检测手段。详细介绍针对冷轧生产过程中乳化液异味开展的相关研究,并从技术上优化轧制油配方进行改善;将上述的研究结果应用于现场生产实践,大幅改善冷轧生产过程乳化液的异味。     

乳化液膜提取Cu2+的扩散--反应传质模型

在乳化液膜提取Cu2 传质过程合理假设的条件下,以Cu2 络合物的扩散以及Cu2 与载体的络合反应共同控制传质过程为特征,综合考虑了膜相阻力、络合反应以及释放反应等因素对传质的影响,并根据传质学理论和Fick第一扩散定律,提出了乳化液膜提取Cu2 的扩散—反应传质模型。分析和实验表明,对于膜相组成和操作条件一定的乳化液膜体系而言,在提取时间不是很长时,该模型的萃取反应常数z0具有常数性,z0的常数性使得该模型更加简单、适用。在提取时间为5~20m in时,该模型计算的M6401-L113B-煤油-H2SO4乳化液膜体系Cu2 的提取率与实验测定值吻合较好。     

冷轧乳化液吹扫系统的改进

针对板带冷轧时存在的乳化液残留问题进行了研究,在原有设备的基础上,对乳化液吹扫系统进行改进。并运用分段控制的方法消除了乳化液残留问题。     

热天平方法测定乳化液中油浓度

通过试验,确定了乳化液中油浓度热天平方法测定条件:试样量为3.5g;试验温度为125℃;加热时间为12min。热天平方法测定乳化液中油浓度精密度较好,相对标准偏差为0.58%;结果准确,与帕卡公司乳化液中油浓度试验方法比对,偏差均小于0.10%。该方法简单、快捷,分析周期仅为30min。     

可逆轧机的乳化液性能指标控制研究

阐述了可逆轧机乳化液的类型和性质,并介绍了乳化液的性能指标以及对性能指标参数的控制。在此基础上,对轧制过程中经常出现的乳化液相关问题进行分析,并提出了解决方法。     

从轧制机理论轧制液的研究应用

针对目前冷轧带钢生产的冷轧机设计，分析了轧机的轧制机理，建立优良的轧制条件，充分发挥轧机的轧制能力和保证优良的产品质量，从而对轧制乳化液的作用及机理给予分析说明，并对实际生产中常用轧机乳化液给予分析说明，以探索满足高效的、高质量的冷轧带钢生产的轧制冷却润滑液的要求。     

从轧制机理论轧制液的研究应用

针对目前冷轧带钢生产的冷轧机设计，分析了轧机的轧制机理，建立优良的轧制条件，充分发挥轧机的轧制能力和保证优良的产品质量，从而对轧制乳化液的作用及机理给予分析说明，并对实际生产中常用轧机乳化液作了分析介绍，以探索满足高效的、高质量的冷轧带钢生产的轧制冷却润滑液的要求。     

有效降低硅钢单机架可逆轧机乳化液斑迹量

硅钢可逆轧机在生产过程中,带钢表面产生了大量不同形式的乳化液斑迹。根据乳化液斑迹的形式,在不增加设备成本的基础上,有针对性地优化原有空气吹扫系统,对原有乳化液冷却系统进行局部改造等,最终达到大大降低乳化液斑迹量的效果。     

莱钢1500冷轧机组乳化液系统工艺技术改造

为了解决乳化液系统过滤能力低、流量不匹配、系统不稳定、乳化液清洁度差、乳化液泄漏等问题,以提高过滤效果,降低带钢表面乳液残留,提高产品质量,同时改善工艺润滑环境,提高成材率,降低轧辊、乳化液等的消耗,莱钢冷轧对乳化液系统进行了一系列工艺技术改造,成效显著,值得推广。