Φ4.8m×72m回转窑轮带深度裂纹修复

我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产.2011年9月22日,Ⅱ档轮带靠窑头方向自轮带表面端角起有250mm×250mm可见裂纹.该轮带为矩形实心断面,材质为ZG35SiMn,规格为950mm×450mm.我们对轮带裂纹进行了焊接修复. 1 问题分析 经分析,认为轮带产生裂纹的主要原因为轮带铸造存在缺陷,使轮带局部组织存在沙眼、夹渣等孔隙,相对疏松,硬度分布不均,在高温、重载循环环境下易出现微裂纹. 前些年该轮带曾长期用水浸冷却,在轮带与托轮的线性重碾下,水会传导瞬时的封闭超高压,也加速了微裂纹的扩展.     

Φ4.8m×72m回转窑Ⅱ档轮带的更换

<正>我公司Φ4.8m×72m回转窑于2005年3月份投产。2011年9月22日,回转窑Ⅱ档轮带靠窑头方向侧自轮带表面端角发生250mm×250mm可见裂纹,当时采取现场焊接工艺予以修复。其后该部位接连多次发生类似裂纹。后经现场超声探伤诊断确认,属整体性高温重载疲劳性裂纹,现场焊接修复已不能保证轮带的工作性能。为此,在2014年初春节停窑大修期间对该轮带进行了更换。     

Φ4.2m×13m水泥磨提产改造措施

<正>我公司两条5 000t/d生产线配套5台水泥磨。其中一线3台磨配置为:1 400mm×1 000mm辊压机+V型选粉机(JVX2500)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;二线2台磨配置为:1 600mm×1 400mm辊压机+V型选粉(JVX3000)+Φ4.2m×13m球磨机开路系统;生产P·O42.5水泥,比表面积为350m2/kg±15m2/kg时,设计     

φ3.5m×12m水泥磨综合技术改造

我公司现有2套水泥粉磨系统,其中1号是带辊压机的半终粉磨系统,配套V形选粉机,φ1 400mm×1 200mm的进口辊压机,功率2×900kW,φ3.8m×11m的球磨机,功率2200kW,台时产量为135t/h;2号采用φ3.5m×12m闭路粉磨系统,台时产量仅为50t/h.随着二期2 500t/d熟料生产线的建成投产,水泥粉磨的生产能力已明显不足、经过技术考察结合1号水泥磨系统的运行经验,决定对2号磨系统进行增加辊压机预粉磨的综合技术改造.     

φ3 m×11 m磨传动系统的振动及其消除

1 问题及其现象 我公司#3水泥磨为φ3 m×11 m闭路磨,其主电机为NTYR-1250-8 1 250 kW电机,减速机为唐山水泥机械厂生产的ZL314大型减速机;其传动简图.     

FU270型拉链机的使用体会及改造

我公司于2004年4月建设了一套粉煤灰添加系统,为2台Φ3m×11m闭路水泥磨和1台Φ3m×14m开路水泥磨添加粉煤灰. 该系统共有FL1270型拉链机4台,其中3台长度均在12m以下,另外1台长度为23m.拉链机主要构造参数:机壳宽度270mm,工作链条宽度250mm,工作链条中间滚轮宽度35mm,导轨宽度30mm.     

Φ3.3m/3m×60m回转窑轮带的挖补修复

我厂Φ3.3m/3m×60m回转窑为70年代产品,是出口增大变径窑,四档支撑。轮带设计尺寸有2种,宽×厚分别为700mm×250mm和500mm×250mm,材质为ZG55,中空箱式结构,见图1。图1轮带结构经过30余年的运转,高温带Ⅰ档700mm×250mm轮带表面出现了1块700mm×600mm的连片缺陷,深度达65mm。2002年9月8日,该缺陷处有1块面积300mm×200mm的碎片脱落,不能继续使用,我厂决定采用局部挖补的方法修复。具体步骤如下:1)详细检查缺陷部位,确定挖补的位置尺寸,再沿挖补位置向外量100mm划线,做为校对检查线。2)用16Mn钢板卷制1块弧度R1950mm、宽700mm,弧长1100mm…     

Φ4.2m×14m水泥磨增产的改造

我公司6 000t/d生产线配套5台Φ4.2m×14m水泥粉磨系统.其中2台是闭路磨,Φ4.2m×14m磨机+O-Sepa选粉机+大布袋除尘器;3台是开路磨,Φ4.2m×14m磨机+大布袋除尘器.主要生产P·Ⅱ52.5R、P·O42.5R水泥,其质量指标要求高,P·Ⅱ52.5R要求比表面积(380±10)m2/kg,0.08mm筛余＜1.8%;P·O42.5R要求比表面积(370±10)m2/kg,0.08mm筛余≤3%.投产一年多,由于:①没有预粉磨设备;②设备配置的缺陷;③开机的不连续;④每天避峰电等因素,给达产、提产造成很大的困难.     

有效控制φ4.2 m×13 m双滑履管磨滑履温度的措施

0 前言 河南省豫龙同力水泥有限公司(以下简称为我公司)的水泥粉磨系统采用了φ4.2 m×13 m双滑履管磨加φ1 400min×1 100 mm辊压机组成的联合粉磨系统.     

HX-1000篦冷机干油自动润滑系统的改进

我公司的HX-1000篦冷机设计产量为1000t/d,篦床实际面积26.7m2,冲程为3～16.7次/min,入料温度1371℃,出料温度65℃ 环境温度,所配熟料破碎机规格为Φ1000mm×2100mm,熟料拉链机规格为250mm×15810mm.     

Ф2.2m×9.5m开流水泥磨隔仓板的改进

西安加贝水泥公司是一家以电石渣为烧成原料的企业.该公司水泥磨为Ф2.2m×9.5m三仓开流.生产32.5R级水泥:熟料84%,平均粒度为20mm;粉煤灰8%、页岩4%、石膏4%,平均粒度为25mm;80μm方孔筛筛余5.0%±1.0%,产量仅为16.0～16.5t/h(使用助磨剂).     

φ4.6m×(10+3.5)m生料磨循环风机叶轮磨损的解决

我公司2 500td生产线生料粉磨采用φ4.6m×(10 3.5)m单滑履中卸烘干磨,其配套循环风机选用.MC6-2×39No23.5F.该风机投用不到一个月转子振动便很大,一个半月时振动速度竟达到了9.9mm/s,大大超过了6.4mm/s的正常范围.     

SDBF 630mm×41.35m 链斗输送机的改造

我公司φ3.95m×150m湿法回转窑熟料由SDBF630mm×41.35m链斗输送机输送,该机水平、倾斜45.布置,输送量80t/h,斗速0.25m/s.1997年8月安装试生产以来,链板运转时响声大,磨损严重.2000年3月大修时,用经纬仪测量发现头轮与尾轮中心线偏差达61.35mm.滚轮经常脱离轨道、跑偏,轨道变形严重,轨距误差较大.     

φ2.6m×13m球磨机小齿轮轴承座地脚螺栓断裂的应急处理

2001年5月18日,我厂发现φ2.6m×13m水泥球磨机小齿轮轴承座进料端一侧地脚螺栓,呈对角断裂2颗,致使磨机停机. 1)螺栓断裂原因 经检查发现,小齿轮两端轴承座底座下混凝土基础松动,底座下沉、悬空,轴承座底座基础垫块组数量较少,每个底座下仅5～6组,垫块较小,最大面积50mm×80mm,且垫块较薄,多为4～6mm厚的钢板,故层数较多,个别多达10层,又未进行焊接,接触面不平和接触面过少,使基础内部产生应力,导致振动位移较大.     

敌敌畏的高效液相色谱分析方法

建立敌敌畏高效液相色谱法分析方法.用Kromasil C18柱(5μm,250mm×4.6mm),以甲醇-水为流动相,流速1.0m1/min,紫外检测器波长为211nm检测.敌敌畏在0.10～8.00 mg/mL范围内呈良好的线性关系,检出限为1.25×10-2 mg,添加平均回收率为100.8 9%,RSD为0.24%.HPLC法简单、可靠、可应用于敌敌畏含量的分析检测.     

φ4.2m×13m开流水泥磨系统存在问题及改进措施

我公司于2010年9月投产的φ1600mm ×1 400mm辊压机和φ4.2m×13m两仓开流管磨机组成的水泥联合粉磨系统,投产后台时产量一直不高,其中生产P·042.5R水泥平均台时产量不足140t/h,生产P· C32.5水泥平均台时产量仅为165t/h上下,较公司预算指标差距较大.为此,在2011年内我们实施了多项改进措施,达到了理想的效果.     

高效液相色谱法测定染发剂中32种禁限用染料

建立了染发剂中32种禁限用染料含量的反相高效液相色谱测定方法。根据每个化合物的p Ka将32种物质分成3组,采用ZORBAX Extend C18(4.6 mm×250 mm,5μm)和ZORBAX Bonus-RP C18(4.6 mm×250 mm,5μm)色谱柱,以甲醇、乙腈和p H分别为7.0,8.0和9.0的缓冲盐溶液作为流动相,在流速为1.0 m L/min,检测波长分别为280,230和250 nm的条件下进行测定。结果表明,相对标准偏差均小于5%,加标回收率为70%~130%。     

提高Ф2.2 m×7 m水泥磨产量的措施

我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下.     

新型干法窑窑口耐火材料的砌筑

1现有工况 我公司有两条新型干法窑,其中1号窑规格为Ф3.2m×44m.该窑前窑口用两环挡砖圈,规格均为50mm×60mm,在挡砖圈上使用250mm高的铝碳耐磨异形砖接窑口浇注料,该砖规格、形状见图1.后窑口使用高强耐碱异形砖,该砖的规格、形状见图2.前、后窑口用砖砌筑情况见图3.     

Φ4.2m×13m开流水泥磨系统存在问题及改进措施

我公司于2010年9月投产的Ф1 600mm×1 400mm辊压机和Ф4.2m×13m两仓开流管磨机组成的水泥联合粉磨系统,投产后台时产量一直不高,其中生产P.O42.5R水泥平均台时产量不足140t/h,生产P.C32.5水泥平均台时产量仅为165t/h上下,较公司预算指标差距较大。为此,在2011年内我们实施了多项改进措施,达到了理想的效果。