汽车覆盖件模具冲压有限元仿真分析

针对汽车覆盖件难以成形以及在冲压过程中易产生各种质量问题等特点,采用基于动力显式算法的有限元分析软件DYNAFORM,以某汽车内覆盖件前隔板为例,对模拟得到的成形极限图（FLD）、材料厚薄图进行分析,优选工艺设计。阐述了CAE技术在模具开发中的重要作用。     

汽车覆盖件冲压模具有限元分析

汽车覆盖件冲压模具是汽车制造业中的主要设备之一,在汽车制造业中冲压模具的设计具有十分重要的作用。本文主要对汽车覆盖件冲压模具的结构进行了分析并且在此基础上提出了自己的见解。     

高强钢板U形件热冲压技术及有限元分析

高强钢板热冲压技术是解决其冷冲压缺陷的新型加工技术.建立了U形件的热冲压有限元模型,采用热力耦合分析方法得到了热冲压过程中板料的温度、厚度及应力的分布规律,并研究板料和模具的初始温度对热冲压后制件的温度及应力分布规律的影响.结果表明,U形件压边区域、圆角处温度下降较慢,中心区域和两侧壁温度下降很快;两侧壁和圆角处减薄较大;凸模圆角处应力最大,压边区域和底部中心区域应力值最小;模具初始温度不变,板料初始温度增加,冲压结束时制件的最低温度、应变最大值随之增加,厚度最小值、应力最大值随之减小;板料初始温度不变,模具初始温度增加,冲压结束时制件的最低温度、应变最大值随之增加,厚度最小值、应力最大值随之减小.     

汽车侧门冲压防撞杆高效断面优化研究

侧撞性能是现代汽车安全性能重要的一部分,侧门防撞杆是车辆侧门重要的结构零件,在侧门受到侧撞冲击时,侧门防撞杆承受和吸收大量的冲击能量。研究优化了目前较为广泛的应用,即几字梁侧门防撞杆的断面,对断面拉伸梁的吸能性能进行正交优化分析,得到高效的防撞杆断面。     

冲压座椅强度与疲劳有限元仿真

结合力学基本概念,对某冲压座椅的失效原因进行了仿真分析。首先应用圣维南原理等力学概念对冲压座椅几何模型进行简化,然后结合计算力学理论采用商业软件对座椅进行底板强度和靠背疲劳仿真分析。仿真结果表明,冲压座椅装配孔的改进改善了局部区域的应力分布。     

镁合金轿车车门防撞杆设计与仿真

为实现汽车车身轻量化,尝试将镁合金应用在国内某桥车的车门防撞杆上。根据镁合金变形特点,把原来的一段式钢结构车门防撞杆更换为两段式镁合金防撞杆。利用有限元仿真软件,对镁合金防撞杆的动态碰撞性能进行了仿真。     

油底壳冲压成形有限元分析

结合油底壳的模拟分析，提出了确定复杂冲压件落料毛坯的模拟逆推法，并介绍了提高模拟精度和计算效率的局部网格加密、局部区域试算以及建模简化方法，为板材落料尺寸的确定和模具的设计提供了依据。     

侧门下垂分析及优化

利用ABAQUS软件对不同分析工况下侧门下垂变形进行分析,得到对应自重变形、最大变形和残余变形数值;通过对结果进行对比分析,确定需要进行优化的工况为①和④;分别查看工况①和④应力,得出铰链和铝型材是产生下垂变形较大的原因;利用HyperWorks/Optistruct软件建立优化模型,分别对铰链进行形状优化和对铝型材进...     

复杂型面板料件冲压仿真有限元建模技术研究

探讨了具有复杂型面的大型板料件冲压仿真有限元建模过程中的一些关键技术问题。针对此类零件具有几何形状复杂的特点 ,利用造型功能强大的三维造型软件对由扫描测量机测到的离散数据进行拟合和光顺处理 ,得到零件的精确曲面 CAD模型 ,然后通过标准数据转换接口 ,将 CAD模型转入仿真软件的前处理器中 ,再利用软件的曲面网格划分功能对其进行网格划分 ,最终建立起冲压仿真所需的有限元模型。以轿车门内板冲压仿真有限元模型建模为例 ,说明了复杂型面板料件冲压仿真有限元建模技术的实际应用。     

极端条件下梁底检修车有限元分析

针对公铁两用桥梁全桥上弦结构复杂、空间有限等问题,介绍一种变轨式梁底检修车.该车为桁架结构,可沿顺桥向移动,通过变轨实现横桥向移动并两端伸缩完成检修作业,并且实现空间占有率最低.介绍了变轨式梁底检修车的整体结构及检修作业过程,通过理论计算与有限软件ANSYS对比分析铝合金主桁架受力情况,验证ANSYS计算结果真实可靠....     

基于ANSYS的热锯机锯片有限元模态分析

针对热锯机锯片在锯切加工过程中出现的振动问题,利用有限元软件ANSYS对不同夹盘大小的锯片进行了模态分析,得到了各自低阶固有振动频率及主振型图并进行对比。结果表明：前12阶扩展模态分布具有一定的规律性,在初始3阶模态状态时频率波动较小,从第4阶模态以后分布波动较大;适当增大夹盘直径,可以使锯片各阶固有频率都有所增加,从而整体上加大了锯片的刚度,有利于减少锯片轴向偏摆量,进而减小锯槽宽度,节省材料。     

轿车车轮冲击试验仿真分析

根据轿车车轮冲击试验要求,使用Hyper Mesh为前处理器,建立了包括冲头、车轮总成和试验台架在内的车轮冲击有限元模型。然后使用非线性有限元动力学分析软件LS-DYNA对车轮冲击过程进行仿真分析,得到了车轮各时刻的等效应变值和冲头的位移变化曲线。通过仿真分析确定应变最大位置并在该区域内设置梁单元和应变片进行测量,模拟在冲击过程中的变形过程。通过比较有限元仿真与试验结果,确认了该有限元试验台架的有效性,对车轮的前期设计开发具有一定的指导意义和应用价值。     

螺旋飞剪刀片强度有限元分析计算

运用大型结构分析软件Super—Sap，通过反复试算，建立了螺旋飞剪的有限元分析的正解数学模型，找到了一个符合实际的边界条件和加载方法，为宝钢螺旋飞剪改造项目的成功实施提供了理论依据。     

基于CAE理论的起重机箱形梁有限元分析

对于起重机箱形梁的计算一般比较复杂,用人工计算不仅耗时比较长,而且很容易出现错误。本文运用ANSYS8.0软件,对起重机箱形梁在外载荷作用下的变形及挠度进行了有效的模拟和计算。     

有限元分析软件的介绍及其应用

介绍了MSC.visual Nastrarl 4D分析软件的功用,并且运用该软件对机床横梁进行强度计算,通过横梁受力状态的应力分析,计算出其应力分布,为进一步改进设计提供理论依据.     

公矿自卸车车架结构强度有限元分析

建立了以板壳单元为基本单元的公矿自卸车车架有限元分析模型，针对公矿自卸车在使用过程中车架异常断裂问题，应用NASTRAN有限元分析软件对车架结构强度进行了静态分析。有限元计算结果与实车车架断裂结果相吻合，证明所采取的建模方法和分析方法是可行的。根据实际工艺要求，给出了该车架结构的改进方法，实际改进结果表明改进方法是非常有效的，断裂区的强度有明显提高。     

热挤压模具的有限元分析与优化设计

利用有限元法对热挤压模具体内各节点的应力值进行了计算和分析 ,结果表明 :模具体内应力集中较明显 ,且在此部位极易形成裂纹。通过对模具结构尺寸的优化设计 ,改进后的模具体内最大应力下降 32 .2 % ,从而延长了模具的使用寿命。     

锯齿形切屑断裂准则的有限元仿真研究

为了探索材料断裂准则模型对钛合金有限元切削仿真的影响,运用DEFORM-2D切削模块模拟TC4锯齿形切屑的形成过程。分别选取四组不同的断裂准则参数导入断裂准则模型后进行有限元仿真,并将切屑仿真结果与实验中同等切削条件下获得的金相切屑标本的SEM微观几何形貌进行量化比较,分析结果表明当断裂准则参数取时仿真结果与实验结果相对误差最小,从而获得适合锯齿形切屑切削仿真的断裂准则理论参数,为难加工材料的切削仿真提供了理论参考。     

扭力梁优化分析及动特性研究

基于某款A级轿车的前期开发设计,利用有限元方法建立后扭力梁悬架模型,针对扭力梁在极限工况下进行静力学分析,得到悬架的典型工况下的强度应力分布情况;针对扭力梁悬架结构局部应力过大问题分析,在结构薄弱区域进行结构优化改进,最终获得扭力梁悬架的优化设计方案,避免了结构因强度问题导致裂坏。在此基础上,对扭力梁悬架进行运动特性分析,并与试验进行对比分析,验证该悬架动力学基本特性设计方案满足要求,为扭力梁悬架的前期开发设计提供借鉴与参考价值。