不同锁模机构注塑机胀模特性的研究

系统研究了直压式和肘杆式注塑机的胀模特性以及注射压力和注射时间对胀模量的影响,并考察了胀模量与制品质量之间的关系。结果表明：不同的锁模机构具有不同的胀模特性,胀模量与制品质量之间呈现线性关系,胀模量越大,制品的质量越大;注塑机的注射压力和注射时间对胀模量有很大的影响;注射压力越大,胀模量越大;注射时间越长,胀模量越大。     

注塑机胀模特性的实验研究

制品质量是衡量注射成型质量的一个重要指标.研究了在注射成型过程中的充填完毕至保压过程的一个独特现象,在这个过程中,模具会有微小分离量,称之为胀模量.通过使用LVDT线位移传感器对胀模量进行监测,发现胀模量与制品质量有着密切的联系,并且保压压力、锁模力等工艺参数对胀模量的影响较为显著.     

基于正交实验的微型换热器微注射成型工艺

微换热器以换热表面大,易于加工成型为特点,因此受到广泛的重视。实验以制品质量为实验指标,采用正交试验的F值、极差等方法分别对微型散热器成型中的主要工艺参数(注射速度、注射压力、保压压力、保压时间、模具温度、冷却时间等)进行了优化,并讨论了注射速度与注射压力之间的交互作用,同时对制品的密度,以及制品的收缩进行了分析。实验结果表明:保压时间和保压压力,对制品的影响最显著;最佳工艺条件为:保压时间9 s,保压压力90 MPa,冷却时间35 s,背压15 MPa,模具温度40℃,注射速度300 mm/s,注射压力200 MPa;密度方法对于微型换热器的评价不是很显著。实验为微换热器的微注射成型提供有益的技术基础。     

温度控制保压过程对制件质量重复精度的影响

分别在注射时间转压、螺杆位置转压、型腔压力转压3种不同的转压方式下比较了2种保压方式（恒定压力保压和PT保压）对制件质量重复精度的影响,其中PT保压是采用型腔温度控制的阶梯降压力保压。结果表明,采用PT保压比传统的恒压保压方式获得的制件具有更好的表面品质和质量重复精度;采用型腔压力转压与PT控制保压过程结合的方式生产的制件质量重复精度最高,可达0.0665 %。     

玻璃纤维增强聚丙烯制品翘曲变形的研究

针对玻璃纤维增强聚丙烯(PP/GF)注射成型制品存在的翘曲变形缺陷,研究了注射工艺参数如模具温度、喷嘴温度、注射速率、保压压力和保压时间对制品成型收缩率及翘曲的影响。结果表明,随着模具温度、喷嘴温度和保压压力的降低,制品的翘曲减小;适当提高注射速率和减少保压时间也可减小制品翘曲。     

采用型腔压力控制转压点

介绍注射成型过程中采用型腔压力作为转压信号的转压方式控制转压点对注射成型制件质量的影响.并且通过实验与传统的注射时间、螺杆位置的转压方式进行比较,结果显示:采用型腔压力控制比其它转压方式得到的制件质量重复误差相对较低.     

影响注射成型制品质量的重要部件--止逆环

温度、注射速度、注射压力和注射成型过程的保压压力是获得较高制品质量的重要影响因素。对于成型过程的压力控制，注射成型螺杆头组件的作用非常重要。对注射成型止逆环的研究承担了用最小的成本来提高成型精确度的任务。止逆环对注射成型制品的质量有着重要的影响。     

基于微注射成型的微连接器工艺实验研究

基于正交实验设计方法,对微连接器在不同的微注射成型工艺参数下的充填情况进行研究,选择制品的质量作为实验指标,确定模具温度、熔体温度、注射速度、保压压力、保压时间、冷却时间等6个工艺参数为实验因素,通过对实验数据进行极差分析,得到了各因素对指标值的影响的主次顺序。实验结果表明,模具温度是影响制品质量精度的主要工艺参数因素,而冷却时间的影响最小。通过因素水平影响趋势图分析,得出了微连接器的最优工艺参数组合方案为模具温度80 ℃、熔体温度335 ℃、注射速度100 mm/s、保压压力20 MPa、保压时间1.5 s、冷却时间3.0 s,为微型器件生产中的工艺设计提供了理论依据和实际指导。     

基于多指标综合评价的注塑工艺参数优化

针对注射成型过程的复杂性、影响制品质量因素的多样性及制品质量评价标准不统一的问题,应用正交实验法及注塑模拟分析软件Moldflow分析了注塑工艺参数(模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等)对手机外壳注塑件综合质量(最大变形量、体积收缩率和沉降指数)的影响。在正交实验的基础上,采用模糊加权综合评价法对制品的综合质量进行评判,得出最佳的成型工艺方案并进行了模拟验证。     

高光注射成型工艺特性研究：翘曲、收缩与沉降指数

以LCD电视机前面壳为例,以高光注射成型制品主要表观品质因素（翘曲变形、沉降指数和体积收缩率）为成型性能指标,利用田口实验法、数值模拟及数据处理技术,对高光注射成型工艺特性进行研究。结果表明,转保压力对产品成型翘曲变形具有决定性的影响,而注射压力和保压压力则对沉降指数和体积收缩率影响显著。进一步研究表明,随着转保压力的逐步增加,产品成型翘曲变形值几乎呈线形下降趋势,当减小至一峰值(1.187 mm)之后,若转保压力继续增加,翘曲变形量会有所增大;产品表面沉降指数和体积收缩率均随注射压力和保压压力的升高而减小,当注射压力升高至一定值(90 MPa)之后,继续增加注射压力对二者的影响将不再显著,而产品表面沉降指数和体积收缩率始终随保压压力的升高呈准线形下降趋势。     

型腔气体反压智能注射马桶盖模具创新设计

为了解决马桶盖的翘曲变形和表面质量问题,提出一种气体反压注射的方法,通过Moldex3D软件分析预测气体反压工艺塑件存在的可能问题并加以改善.设计了一套气体反压马桶盖模具,利用热流道+冷流道的方式解决了材料浪费和模具偏心问题,采用斜顶+直顶块的联合顶出机构减少了产品变形,同时制定型腔气体反压(GCP)辅助注塑工艺的流程...     

Injection molding quality control by integrating weight feedback into a cascade closed‐loop control system

Quality control plays a crucial role in injection molding control to meet stringent tolerance requirements and to facilitate automation. Previous work has tackled this challenging subject mainly through consistent machine operations or process variable control. In this paper, a direct quality feedback control system has been proposed and developed. The system has a cascade structure and combines both feedback and feedforward controls. An important quality index, namely, part weight, is measured in each molding cycle. The difference between this measurement and a quality target is used to adjust the mold separation at the process level. The mold separation is controlled via both a cycle‐to‐cycle mass‐based switchover point and a within‐cycle holding pressure control. Molding experiments have been conducted using different mold geometries and resins. Compared with the cavity pressure based control system currently used in industry, the control system in this study results in a significant improvement of both long‐term and short‐term consistencies in part quality. In addition, this direct quality feedback control has other benefits, such as 100% quality inspection and automatic process tuning. POLYM. ENG. SCI., 47:852–862, 2007. © 2007 Society of Plastics Engineers     

A real-time clamping force measurement eigenvalue for prediction,adjustment, and control of injection product quality

Clamping force is a crucial parameter in injection molding. Improper clamping force setting can result in poor product quality and shorter machine lifespan. The objective of this study was to establish an eigenvalue-injection clamping force peak value by real-time clamping force measurement with strain gage sensor for prediction, adjustment, and control of injection product quality. In this study, computer-aided engineering (CAE) structural analysis technique was used to analyze and verify the points of measurement of the sensor. Next, the molded product was conducted using the following injection molding parameters: V/P switchover point, clamping force, injection speed, melt temperature, mold temperature, packing pressure, and packing time. The relationship between injection clamping force peak value and product quality were examined. The results showed that CAE analysis could successfully predict and provide suitable points for sensor measurement. Comparison of analysis and experiment results revealed that injection clamping force peak value and part weight exhibited identical trends. Finally, the injection clamping force peak value not only could it successfully predict product quality, but also it would achieve the purpose of optimizing and stabilizing the clamping force and part weight.     

Adaptive online quality control for injection‐molding by monitoring and controlling mold separation

This paper presents a unique method that makes use of a small signal (of the magnitude of microns) measured by a precision linear displacement transducer mounted on the outside of mold plates to monitor the momentary separation of the core and cavity plates. The maximum value of the separation is found to be highly correlated with part weight, one of the important quality indices. The whole profile of the mold separation (MS) is monitored and used in order to control the process adaptively and to keep the part quality consistent. Adaptive algorithms are developed to control the switchover point from filling to packing in terms of hydraulic pressure from shot to shot. Within a shot, the hydraulic pressure during the holding stage is manipulated to control the MS profile. The experimental results with different resins and mold geometries show that the variation of part weight is reduced significantly as compared to the conventional hydraulic pressure control. POLYM. ENG. SCI. 46:569–580, 2006. © 2006 Society of Plastics Engineers     

肘杆式全电动注塑机胀模特性实验研究

注射成型过程中由于型腔压力大于锁模力而产生的胀模现象对注塑制品质量具有显著的影响。基于全电动三板肘杆式注塑机,系统研究了注射成型过程中的胀模特性和由胀模引起的锁模力变化特性。结果表明,在肘杆式注塑机的胀模过程中,锁模力变化量能够反映胀模程度的大小,锁模力最大增量与锁模力变均可作为衡量注塑制品质量的指标。     

基于PT保压的不同转压方式的研究

比较了基于相同PT保压方式下的4种不同转压方式,包括注射时间转压、螺杆位置转压、模腔温度转压和模腔压力转压等。结果表明,在较短的生产周期内(模腔温度稳定条件下),模腔温度转压方式比其它转压方式得到的制件件重重复误差低,但当生产周期较长时,其它转压方式得到的制件件重重复误差相对较低。     

注塑模具中圆形截面浇口封闭时间的简易计算方法

本文首次提出一种用于确定注塑模具圆形截面浇口封闭时间的简易计算方法,并讨论熔体温度、模具温度、浇口入口压力(注射压力)对圆形截面浇口封闭时间的影响。     

注塑成型保压阶段的分析

本文主要研究二维矩形模腔的非等温、可压缩无定形聚合物的保压阶段。流体是广义牛顿型的，可压缩行为服从Ｔａｉｔ的ｐ—ｖ—Ｔ状态方程。本文在展示保压阶段速度、压力的分布，密度沿着厚度方向的变化的基础上，讨论了保压阶段压力和密度的分布对最终产品的内应力、收缩和翘曲的影响。研究结果表明，保压阶段是注塑成型过程中一个非常复杂的阶段，其压力、温度、速度、密度的变化强烈地依赖于熔体的粘度和模腔的边界条件     

注塑成型条件对聚甲醛制品冲击性能的影响

用精密注塑机加工成型聚甲醛制品，考察了注塑成型条件如注射压力、注射时间、冷却时间、模具温度、后处理条件等对制品冲击性能的影响，找到了最佳工艺条件，制得了冲击性能优良的聚甲醛制品。由扫描电镜观察、结晶度测定和Ｘ射线衍射分析表明，聚甲醛制品的冲击韧性与其局部缺陷、裂纹、结晶度、晶粒大小等有关，只有改善制品的均匀性，减少局部缺陷的产生控制结晶度和晶粒大小在适当范围，才能制得冲击性能优良的制品。