汽缸套合金铸铁的渗硼及渗层生长动力学研究

为研究铸铁表面渗硼层组织和生长动力学,对合金铸铁在850℃、880℃、910℃、940℃、970℃、1 000℃分别进行3 h、5 h、7 h、9 h的固体渗硼处理。用光学显微镜对渗层的横断面形貌进行拍摄和观察,用X射线衍射分析仪分析出渗硼层物相,用显微维氏硬度测量渗层的硬度梯度,分析了渗硼生长动力学。结果表明,渗硼能够明显提高材料表面的硬度。相同渗硼时间,渗硼层厚度随着渗硼温度的提高而增加;相同渗硼温度,时间延长渗硼层厚度增加。且提高渗硼温度比延长时间对渗硼层厚度影响更加明显。     

硼铸铁气缸

本文就硼铸铁作为滑片式压缩机气缸新材质,在实际使用中的效果及其耐磨机理、生产工艺等作了简要论述。     

汽缸套镗刀

我厂近期攻关实践中,针对生产上存在的问题,结合具体的切削条件,改革了一些刀具,促进了生产的发展。现介绍如下供参考。汽缸套是合金铸铁(硬度HB=170～240,离心浇铸出),缸套内孔表层有较多杂质。硬度特別高,高达布氏硬度300度。缸套内孔加工部位较长,(将近一米),孔壁簿,夹固刚性差。且由于这台专机没有冷却装置,切削过程缺乏冷却液。这些条件都不利于切削顺利进行。过去刀具磨损快,有些甚至未镗完一个便中途崩刀。后来,我们经多次研究试验,改进了刀具的几何     

硼铸铁加硼新工艺探讨

硼铸铁作为一种优良的耐磨合金,已被广泛的用于制造各种耐磨件。现行硼铸铁加硼工艺大多为炉内投入B—Fe合金。由于B—Fe合金价格较贵,来源困难,因此,生产硼铸铁的厂家都在研究硼铸铁加硼工艺的新途径。近年来利用天然硼矿石熔制硼铸铁取得成功。这种加硼工艺虽然可以大幅度降低成本。但是,由于硼矿石在开采、运输等方面还存在问题,而且这种硼矿石又是生产硼酸、硼砂的主要原料,所以使该工艺的推广应用受到限制。日前,国内市场出现一种新材料一含硼生铁,价格较便宜,来源丰富,是铸造行业生产铸铁的理想材料。对此,我们进行了试验。含硼生铁的块度及重量与普通铸铁相同,断口呈白口,硬度较高。其含硼量为1％。它是东北工学院和丹东风城钢铁厂联合研制的新产品。是由硼镁铁矿研制而成。该工艺可直接用高炉分离硼铁,为含硼耐磨合金的生产又开辟了一条新途径。1.试验条件     

铸造汽缸套的新工艺

铸造40马力柴油拖拉机汽缸套的技术条件是:材料用СЧ21—40;化学成分要求:碳3.05～3.15%,硅1.85～2.15%,锰0.6～0.8%,磷<0.5%,硫<0.12%;缸套经高频淬火,淬火后的硬度不低于 Rc40;内表面不允许有气     

铝合金—铸铁双金属铸造汽缸体

一、概况:我厂482F 风冷汽油机的汽缸体为了保证冷却效果,是用铝合金一铸铁双金属铸造,就是要求耐磨的汽缸体的内腔是由合金耐磨铸铁铸造的,而要求散热快的叶片则由铝合金铸造的(图1)。其合金耐磨铸铁及铝合金成份和性能要求如下:     

汽缸套表面的滚光法

在汽车配件厂里,汽缸套是经常遇见的零件,它的表面光洁度和精度要求都比较高。我厂在修配汽缸套时,过去是在精镗孔后,送到磨缸组进行磨内孔;但常出现锥形和表面光洁度不高的现象,因此往往影响到出车时间。后来,我们根据苏联高尔基城莫洛托夫汽车厂、杭州机床厂的经验,设计了如图所示的滚压工具,将过去的磨孔改为挤压加工,使用结果证明:经过滚压后的汽缸套,表面光洁度可达▽▽▽_9。同时,由于滚压的结果,使金属     

机车柴油机汽缸套加工工艺

针对组合四轴镗床加工柴油机汽缸套时主轴刚度不足的问题,提出了采用了三支承型式刚性主轴以提高主轴刚度的设计方案。根据挠度计算公式讨论了刚度与被加工孔精度之间的关系,确定了三支承型式刚性主轴中间支点的最佳位置,并选定了"浮动"支承点。该设计方案在现场实际应用后获得了显著效果。     

95系列硼铸铁气缸套

西安内燃机配件厂建厂于1955年,现有职工1120人,技术人员97人;占地面积6.6万余平方米,主要产品有汽油机、柴油机气缸套、主轴瓦和连杆瓦。 95系列硼铸铁气缸套,1984年荣获国家优质产品银质奖、1989年经机械部归口研究所,上海内燃机测试中     

汽缸套爆裂的原因分析

汽缸套是薄壁铸铁零件,由于壁厚小,材料脆性较大,因而机加工过程常常出现裂纹,甚至发生破裂现象,成为缸套生产的突出问题。现就我厂生产的解放牌和跃进牌汽缸所出现的裂纹情况进行分析比较。一、裂纹的表现形式有两大类: 第一类是加工前发现的,属于铸造或搬运碰撞产生的裂纹,这是无争议裂纹;第二类是在加工中或加工后发现的,属于有争议裂纹。而后一类裂纹又有以下几种表现形     

汽缸套钻孔的回转式夹具

我厂加工的两种程汽缸套,和一般的不同,它除了技术要求较高外,特别的是在中部有六十四个进气孔,分两排密布在圆周上。这些孔的中心线是相交于汽缸套的中心线,但倒     

加工硼铸铁缸套刀具

汽缸套是汽车、拖拉机及其它内燃机的主要零件,通常缸套的原材料为高磷铸铁、钒钛铸铁或球墨铸铁,而加硼元素铸铁是目前国内外较为先进的缸套材料。由于在铸铁中含有高硬度的硼硬质点,其表面硬度在HB 300左右,加工较困难,因而刀具使用寿命低,严重地影响生产效率的提高。机械     

加硼高铬铸铁

从降低成本和提高耐磨性的角度出发 ,对高铬铸铁进行了加硼的试验研究。考察了加硼量和热处理工艺对高铬铸铁的硬度和冲击韧性的影响 ,并进行了销盘磨损试验。实验结果表明 :只要添加适量的硼和采取合适的热处理工艺 ,可以使高铬铸铁的碳化物细化 ,基体淬透性增加 ,并使高铬铸铁的硬度和韧性同时得到提高 ,从而增加了材料的耐磨性。     

学习苏联先进经验 冷焊铸铁汽缸试验成功

(一)前言铸铁是机械制造业中最重要的金属材料之一。由於制造容易,成本低廉,设備与操作技术均较简单,且具有一定的抗压强度,故其使用数量远在其他金属材料之上。一般机件上使用的鑄铁多为灰口鑄铁。在灰口鑄铁内,炭是一片一片的分佈在金属基體上,我们称之为石墨炭。这种石墨炭的强度很低,容易机制,无伸缩性;同时它的比重很轻,约为铸铁的30％左右,因之它在灰口鑄铁中占据了相当大的體积。有人做过这样的试验,重量为3％的石墨炭,佔的體积却达到9.6％。在一般的灰口铁中,石墨炭佔的體积约为总体积6～10％。又因为它是漫乱的、一片一片的分佈在金属基體上,切断了金     

低合金蠕墨铸铁汽缸体的研试

内燃凿岩机主要用于凿岩采石和挖掘坑道。汽缸体是该机的一个主要磨损件。作者研试的YN30-A内燃凿岩机汽缸体,其大端内径为90毫米,小端内径为58毫米,长度为265毫米。汽缸体外壁铸有散热片。汽缸体毛坯原先是用合金灰铸铁铸造的,但由于该汽缸体工作条件十分恶劣,粉尘污染严重,所以磨损很快。为延长其使用期限,作者作了用低合金蠕墨铸铁铸造汽缸体的尝试。三年多来,七个采石场的实际使用结果证明,新材料汽缸体与合金灰铸铁汽缸体相比,使用寿命延长了一倍以上,因而具有显著的社会经济效益。一、汽缸体用低合金蠕墨铸铁的成份、组织和性能蠕墨铸铁由于其石墨形态介于片状与球状之间,因而既具有近于球墨铸铁的机械性能,又具有近于灰铸铁的铸造性能,并且有良好的导热性能和耐热疲劳     

球墨铸铁GM汽缸套的离心铸造

根据国外产品实样,GM(轧兰姆林)汽缸套是用镍铬合金铸铁铸成,其中有的是用砂型铸造的,也有的是用离心铸造的。我厂根据用户要求改用—55牌号球墨铸铁铸造。它的化学成分是:碳2.6～3.8％,硅2.5～2.85％,锰0.7％左右,磷0.08～0.1％,硫0.008％左右,金相基体组织要求是珠光体,铁素体少于5％,不允许有游离碳化铁存在。铸件(如图1)加工后上部需经70公斤/公分~2水压试     

汽缸套表面等耐磨处理可行性研究

基于对内燃机基本工作原理、机械设计优化理论知识以及对汽缸套磨损主要失效形式较为深入的了解和分析可知,汽缸套内表面上、下部位的实际磨损情况的差别非常大.为使汽缸套表面磨损均匀化,便于今后汽缸套的维护维修,对汽缸套实施等离子多元共渗"等耐磨"处理进行了试验研究.研究结果表明:改变扫描处理速度、距离、电流、时间等参数,可达到"等耐磨性"处理的目的.该工艺可提高处理速度而不降低处理质量,成本低,热变形小.     

延长汽缸套使用寿命的8措施

磨合 对新使用的汽缸套,一定要按说明书要求进行磨合。因在制造和修理时,汽缸套虽然经过精细的机械加工,但放大观察,表面仍有微小的凹凸不平,摩擦面的实际接触面积比计算要求的小得多,各接触点所受的力比正常工作时大得多。同时,表面的凹凸不平部分还会互相嵌合,相互摩擦时会挤出润滑油,破坏油膜的形成,并发生撞击。新汽缸套如果不经磨合立即使用全负荷工作,摩擦表面就会产生拉伤、划痕或熔接等损坏,表面可能更加不平,磨损力度可能更加大。所以,新柴油机或大修后的柴油机必须在良好的润滑条件下,转速由低到高,负荷由小到大逐步进行对汽缸套的磨合,使摩擦表面的凹凸处逐步磨平,形成良好的光滑支承面。     

柴油机汽缸套激光淬火工艺研究

探讨16V240ZJC柴油机汽缸套激光淬火工艺,着重讨论激光淬火各主要工艺参数对汽缸套淬火质量的影响。     

汽缸套粗加工用夹具的改进

汽缸套是柴油机的关键零部件之一,其耐磨性和硬度要求较高.由于汽缸套毛坯是由硼铸铁材料采用离心铸造工艺生产的,两端形成的冷硬层的硬度较高,加工难度较大.在进行粗车外圆切两端面时,由于采用以毛坯内孔表面定位,经常出现卡爪破碎、夹紧偏斜的现象,严重时还会造成打刀.为了解决这个问题,经过反复检查分析,我们改变了加工时的原工艺定位夹紧位置,并对夹具体和卡爪的结构进行了改进设计,实际使用效果较好,生产效率也明显提高.