电机端盖冲压工艺分析与级进模设计

分析了电机端盖零件的冲压成形工艺,介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计,确定工位件的尺寸,利用拉深、反拉深交替进行的方法,消除拉深产生的残留应力,同时还介绍了多工位级进模总体结构设计、排样方案和成形特点,关键部件的设计计算方法,模具生产的零件符合精度要求。     

异锥形端盖成形工艺分析及拉深模设计

分析了异锥形端盖的结构特点和工艺,介绍了其常规工艺路线,通过相关理论计算,从缩短交付周期和减少模具成本投入方面考虑,优化了端盖拉深工艺,使用2副拉深模完成端盖的成形,并阐述了2副拉深模结构及其工作过程。     

托辊轴端盖复合模设计

分析了托辊轴端盖冲压成形工艺,经过几次试验并修改设计,完善了集落料、拉深、冲孔翻边及修边的一副复合模。模具结构虽然相对复杂,但结构紧凑,设计合理,大大提高了生产效率,降低了成本,保证了产品质量。     

电机端盖多工位传递模设计

结合现有10工位生产线的特点,确定了压缩机电机端盖多工位传递模的布置形式,以其中的落料拉深模为例,介绍了模具结构设计、工作过程以及模具主要零件设计,并对设计注意事项进行了分析、归纳和总结。     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。     

汽车支架零件的拉深工艺与模具设计

通过对汽车支架零件的结构特点和工艺分析,制订了汽车支架零件的冲压工序.针对拉深工序成形过程中起皱、开裂和回弹问题,从拉深方向、压料面的形状和拉深筋等拉深成形的工艺和拉深模的结构进行了深入的分析,并以实际生产实现了支架零件的拉深成形工艺以及拉深模的结构设计.以三维造型软件UG为设计平台,建立了汽车支架零件的三维实体模型,并进行拉深模的结构设计,更真实地反映了拉深模零件之间的装配关系,减少了实际模具设计的缺陷.     

铝壶变薄拉深工艺

<正> 为了降低铝壶成本,我们着手改进了原铝壶的主要加工工艺——拉深工艺,由过去的普通拉深改为变薄拉深工艺,以求达到节资目的,而产品质量并未降低。 一、改为变薄拉深的可行性分析 变薄拉深是利用凸模与四模的单面间隙小于毛坯厚度,拉深时用凸模的轴向拉力和凸模与凹模对坯料的压缩应力,使材料挤压     

外壳零件拉深模设计

分析了原有外壳零件多工序成形的缺点,提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数,并根据实际经验的取值,设计了1套复合模,实现了落料、拉深、整形一次成形,使外壳零件达到设计使用要求。该模具生产的外壳,外观美观,质量优良。     

鼠笼端面透盖和闷盖组合冲压工艺及反拉深模设计

分析了鼠笼端面透盖和闷盖冲压组合成形反拉深工艺,介绍了反拉深模具设计要点,计算了反拉深模的冲压力,设计了拉深模和反拉深模。合理的工艺对简化模具结构,减少模具数量,降低成本,提高制件质量有重要意义。     

锥形端盖拉深工艺与模具设计

介绍了某锥形端盖拉深工艺及其复合模具设计。该复合模具压制成形工件不起皱,压制后回弹量小,尺寸、形状均符合图纸要求。在凸、凹模模壁强度允许的条件下,采用复合工艺。对双壁空心零件采用反拉深法可获得良好的防皱效果。     

电机端盖冲压工艺及模具设计

通过分析电机端盖的结构特点,确定了其冲裁工序、拉伸工序及各工序件的尺寸,介绍了整体模具的工艺设计,重点分析了拉伸模结构.     

端罩凸肩镦压成形工艺计算及模具研制

阐述了特种电机端罩冲压工艺方案.基于压杆稳定理论,探讨了该制件镦压凸肩的工艺条件,计算了所需的工艺力,介绍了其镦压成形模具的设计结构、工作原理.该模具已经投入实际生产使用,完全满足制件制造质量要求和企业新产品开发的需要.     

微电机壳装配基准面的光洁冲裁模设计

从微电机壳端面加工工艺的分析入手，基于光洁冲裁原理，设计了一套微电机壳装配基准面的光洁冲裁模，并介绍了该模具的工作过程。详细阐述了光洁冲裁凹模、压边圈等重要零件的结构设计与选材，并对光洁冲裁间隙进行了分析和选择。经使用，工件端面光洁而无毛刺、模具使用寿命高。     

传感器级进模设计

分析了传感器零件的结构,介绍了成形工艺、模具结构及工作过程。为保证零件尺寸精度,制定了3次弯曲、1次整形工艺。为防止零件端部3个爪部成形时扭曲,落料切断采用凹模浮动结构。模具已投入生产,工作稳定,制件质量良好。     

轮毂轴管终锻成形模拟研究

根据某规格汽车轮毂轴管零件的形状尺寸特点,设计了预锻毛坯和2种终锻成形方案,并对所制定的2种终锻方案进行了工艺和模拟分析。2种方案的模拟结果显示,顺序成形过程稳定,变形只局限于端部;一次镦粗变形不局限于变形的端部,在变形结束时有少量金属流入杆部,这将会使端部缺料和杆部出现折叠和缩径缺陷。顺序成形可改善模具的受力状况,成形力有所降低,提高了模具寿命。根据力一行程曲线,应严格控制变形部位金属的体积,实现小飞边精密锻造,避免成形力在成形最后阶段急剧增大,以致损坏模具和设备。     

闭式套模翻修的应用

闭式套模在反复冲击、冷热交变、高压摩擦的情况下工作，比较容易产生磨损、塑性变形、热裂纹等损坏失效。为了减少模具消耗，降低锻造成本，针对闭式套模翻修问题，提出了模具设计和翻修工艺的技术要点和方法，并给出了闭式套模翻修的实例。     

端罩凸肩镦压成形工艺计算及模具设计

阐述特种电机端罩冲压工艺方案。基于压杆稳定理论，探讨了该制件镦压凸肩的工艺条件，计算所需的工艺力，介绍其镦压成形模具的设计结构、工作原理。该模具已投入实际生产使用，完全满足制件制造质量要求和企业新产品开发的需要。     

金属温热成形模具磨损问题的研究进展

从模具磨损机理、模具磨损预测模型和模具磨损预防及使用寿命提高等方面介绍了金属温热成形模具磨损问题的研究进展。在模具磨损机理方面,简述了几个经典的磨损理论并讨论了模具材料因素和工艺条件因素对磨损机理的影响。在模具磨损预测模型方面,介绍了两大类预测模具磨损的模型和方法。在模具磨损预防及使用寿命提高方面,主要从模具材料改性和成形工艺参数优化两个角度,阐述了提高模具耐磨性、减少模具磨损、延长模具使用寿命的一些措施。对于模具磨损研究有一定的参考价值。     

面板剪切弯曲复合模

通过对面板零件的结构进行分析,研究了该零件冲压工艺方案,提出了采用剪切、弯曲复合模,并介绍了模具结构及工作过程,指出了模具主要工作部分零件的设计要求,从而保证了该零件的顺利成形。     

卡圈成形工艺及模具设计

分析了卡圈成形工艺及各单工序成形模具特点。介绍了2种适用于小型通用压力机使用的卡圈成形模具结构和工作过程,解决了大工作行程模具生产效率低的问题。