7075-T6铝合金板温热成形极限图实验

研究7075-T6铝合金板在温热状态下成形性能,采用电化学腐蚀网格法,利用热力耦合条件下的通用板材成形性能实验机和网格应变自动测量分析系统,获得了7075-T6铝合金板在温热状态下(室温~200℃)的成形极限图(FLD)。实验表明,7075-T6铝合金板的成形极限曲线受温度影响显著,并随温度的升高而上升。基于实验数据,建立了不同温度下7075-T6铝合金板成形极限图的计算模型。     

7075铝合金高温热变形性能的研究

采用Gleeble-3800热模拟机,沿与原材料轴线呈0°、45°、90°方向切割试样,在320、400和480℃,变形速率0.01、0.1和1/s时对7075铝合金进行试验。研究了温度、应变速率对7075铝合金热变形过程中力学性能及显微组织的影响。结果表明:在同一应变速率下,7075铝合金的流变应力和进入稳态流动时所需的应变随温度的升高而降低;在低温成形时,晶粒的形状连续而均匀;随着变形温度升高,晶粒逐渐变得粗大;在较高温度变形时,大晶粒周围有细小的等轴晶出现,发生了动态再结晶。在同一变形温度下,7075铝合金的流变应力随应变速率的增大而提高;应变速率越大,越易出现动态再结晶。     

复杂应变路径加载下7075-T6铝合金的损伤演化北大核心CSCD

以7075-T6高强铝合金为研究对象,探明其在复杂应变路径加载后的力学性能,设计了可调节变形量的复杂应变装配模型,并基于GTN本构模型进行了单向拉伸和复杂应变路径加载下单向拉伸的仿真模拟,研究了不同变形量对仿真试样的位移-载荷曲线和真实应力-真实应变曲线的影响,分析了f_(O)、f_(N)、f_(C)、f_(F)这4个孔洞体积分数对复杂应变路径加载下试样的真实应力-真实应变曲线的影响。结果表明:在施加复杂应变路径后,试样断裂处所受的应力减小,应变大幅减小;fO和fC主要影响曲线的颈缩阶段,f_(N)主要影响曲线的屈服阶段,而fF对曲线的影响较小。结果显示,相较于单向拉伸的仿真结果,复杂应变路径加载下的真实应力-真实应变曲线能更准确地反映汽车覆盖件在冲压生产过程中的损伤演化过程。     

温热环境下汽车用钢DP590板材屈服行为

通过20℃、60℃、100℃、150℃、190℃温度下的单拉试验得到了汽车用钢DP590板材不同温度下的力学性能参数,并对其进行分析。研究表明,DP590板材在0°、45°、90°方向上的应力应变曲线随温度升高均呈现先降低、后升高现象。通过温热环境下的十字形试件双向拉伸试验,获得了DP590板材在温度20℃、60℃、100℃、150℃、190℃等效塑性应变在0.2%、1.0%、2.0%下的屈服轨迹。发现在同一温度下,DP590钢板在不同等效塑性应变下的屈服轨迹相似;而在同一等效塑性应变下,DP590板材在不同温度下的屈服轨迹形状不同,满足的屈服准则不一样。     

热处理工艺参数对7075铝合金T6态组织和性能的影响

实验研究了热处理工艺参数对7075铝合金T6态组织和性能的影响,包括固溶温度、板料搁置时间和时效处理等,提出了 7075铝合金应用于汽车零部件工业生产的理想工艺窗口.结果表明,7075铝合金最佳固溶温度为475～500℃,板料搁置时间为24h,最佳时效处理制度为110℃×8h+150℃x8h.基于此,结合Autofor...     

7075-T6高强铝合金温热变形本构方程及热加工图北大核心CSCD

为了获得7075高强铝合金的温热成形合理变形的工艺参数,采用Gleeble-3500热模拟试验机测试7075-T6铝合金的应力-应变曲线。研究了该合金在变形温度为150~300℃和应变速率为0.01~10 s^(-1)条件下的流变行为,并基于Arrhenius本构方程建立了0.3~0.6应变下7075-T6铝合金的热加工图,最后结合金相显微组织验证了热加工图的可靠性和实用性。结果表明:7075-T6铝合金对变形温度、应变速率、应变量具有高度敏感性,热形变激活能Q=291.151 kJ·mol^(-1);修正后的Arrhenius本构方程的拟合结果良好,相关系数r值与平均绝对误差AARE分别为99.65%和5.54%,能较好地预测7075-T6铝合金的流变行为;在应变为0.6时,最佳的温热加工安全区域范围为温度为250~300℃、应变速率为0.01~0.05 s^(-1)。     

7075铝合金变截面曲率构件拉弯仿真及试验研究

针对某型飞机7075铝合金变截面曲率构件拉弯成形起皱明显、回弹严重、手工敲修量大、工艺周期长等问题,提出采用新淬火状态型材一次拉弯成形工艺方法,并将有限元仿真与工艺试验相结合,分析验证了拉伸力、坯料宽度、包覆角度等工艺参数对零件起皱、破裂、回弹的影响规律.结果表明:增大拉伸力可有效抑制型材内侧的起皱现象;合理减小坯料宽...     

挤压态7075铝合金再结晶经验模型及应用

通过等温压缩试验和定量金相分析研究挤压态7075铝合金在变形温度为250~450℃、应变速率0.01~10 s?1下的变形行为和组织演化规律,得到不同变形条件下的真应力—应变曲线、平均晶粒尺寸、再结晶晶粒尺寸及再结晶分数。基于Yada模型通过统计回归建立挤压态7075铝合金动态再结晶经验模型并进行验证。结果表明:所建立的Yada再结晶模型误差平均值达到5%;通过二次开发实现了再结晶模型与Deform-3D软件的结合,并进行单向墩粗模拟验证,结果表明该模型预报精度较好。采用所建立的Yada再结晶模型研究7075铝合金三通件多向加载成形过程组织演化,获得加载路径对工件晶粒尺寸特征的影响规律。     

7075铝合金应力腐蚀敏感性的SSRT和电化学测试研究

采用慢应变速率试验(SSRT)研究了7075铝合金的应力腐蚀行为。试验结果表明,外加阳极极化和阴极极化都能增加7075铝合金的应力腐蚀敏感性,即使在弱极化情况下也能显著增加合金的应力腐蚀敏感性。但是,外加极化对于不同热处理状态的7075铝合金,其应力腐蚀敏感性增加的程度不同。电极极化对T6状态合金的SCC敏感性的影响显著,而对RRA和T7351状态合金的影响较轻微。随着拉伸应力的增加,7075-RRA铝合金的阳极极化曲线略向正移,滞后环面积扩大,但并不显著。     

7804-T6铝合金板材温拉伸流变应力研究

在温度为473K623K、应变速率为0．1s^-10．001s^-1的条件下对7804-T6铝合金板材进行温拉伸实验,研究该材料在所选定温度和应变速率下的流变应力变化数据。对Fieldsand Backofen流变应力数学方程进行修正,建立该材料的流变应力数学模型。通过与实测结果比较,Fieldsand Backofen模型在峰值应力之前能较好地反映流变应力的变化。     

7B04-T6铝合金板材温拉伸流变应力行为研究

在温度为473～623 K、应变速率为0.1 s-1～0.001 s-1的条件下对7B04-T6铝合金板材进行温拉伸实验,研究该材料在所选定温度和应变速率下的流变应力变化数据.分别对Fields and Backofen方程和加入软化因子"s"的流变应力数学方程进行修正,建立该材料的两个流变应力数学模型.两模型中,Fi...     

7075铝合金T6状态管材破裂分析

利用光学显微镜和扫描电镜对7075－T6铝合金管材破裂断口特征及其覆盖物进行了分析，测试了管材表面的应力分布。确定了管材破裂的原因是表面有较大的拉应力，在拉应力和腐蚀介质的共同作用下，产生应力腐蚀破裂，对应力腐蚀的特征，产生条件和机理进行了阐述。讨论了防止应力腐蚀发生的各种方法。     

7075-T6镁铝合金的微生物腐蚀行为研究

采用电化学方法研究了7075-T6镁铝合金在含有微生物的航煤溶液中的腐蚀行为。结果表明：微生物的存在使得镁铝合金的自腐蚀电位时而正移时而负移,溶液中的pH值下降,合金的耐蚀性降低;浸泡前期,电极表面形成的生物膜均匀致密,可以减缓基体的腐蚀;浸泡后期,生物膜破裂,加速了阴极去极化作用,基体腐蚀加速;生物膜的不断生成和破裂,使得溶液中的离子及溶解氧扩散到电极表面,导致腐蚀持续加速进行。     

高强度铝合金7075的温成形性能(英文)

对铝合金板料7075在加热状态下的成形性能进行研究。首先,通过单向拉伸试验得到不同温度以及不同应变速率下的应力—应变关系。然后,通过极限拉伸比(LDR)试验和极限拱顶高(LDH)试验对其在不同温度下的拉伸性能和胀形性能进行研究。最后,对不同温度下成形后材料的力学性能进行研究。结果表明:7075铝合金的拉伸和胀形性能在140~220°C均得到较大提升;当温度高于260°C时,由于成形温度对板料热处理状态的影响,成形性能和成形后材料的力学性能均出现下降趋势。     

7075-T6铝合金的高温成形性能和微观组织

采用等温拉伸试验,研究了温度对7075-T6铝合金板材力学性能的影响规律.通过金相观察和断口形貌分析,讨论了7075-T6铝合金板材高温拉伸变形的微观组织变化和断裂失效机制.结果表明,随温度升高,材料强度和硬度逐渐降低,断后伸长率总体上呈上升趋势,但在250℃时出现低值.温度低于200℃,应力随应变先快速增加后缓慢增加...     

Microstructure and Properties of 7075Al Alloy Fabricated by Directly Combined of Spray Forming and Continuous Extrusion Forming under Different Atomization Gas Pressures

A new process consisting of the spray forming and the continuous extrusion forming for manufacturing 7075Al alloy was proposed.The microstructure evolution,mechanical properties and the resistance to stress corrosion cracking of the alloy were studied.The results indicate that the spray forming process induces obviously grain refinement and greatly lower segregation microstructure.Besides,the Conform process produces finer grains and conduces to more uniform distribution of the precipitates of Al Cu and MgZn_2 phases.The fabricated alloy shows good comprehensive mechanical properties and superb performance of stress corrosion resistance.Moreover,a better combination of the mechanical properties and the resistance to stress corrosion cracking could then be obtained under a certain condition of atomization gas pressure of 0.19 MPa.The enhanced properties are attributed to the following factors,which include the grain refinement,the fine and homogeneous distribution of Al Cu and MgZn_2 phases,the high density of the extruded products,as well as the discontinuous distribution of the grain boundaries after retrogression and reaging(RRA)heat treatment.     

An investigation of the reduction in tensile strength and fatigue life of pre-corroded 7075-T6 aluminum alloy

In aging aircraft, the synergetic interaction between corrosion and fatigue has been shown to reduce the life expectancy of aluminum alloys. The objective of this study was to quantify the effects of corrosion, in terms of mass loss per unit area, on the static strength and fatigue life of 7075-T6 aluminum alloy. This was an experimental study in which test specimens were corroded in a laboratory environment. The corrosion process was accelerated by use of a corrosion cell. Test specimens were cut from flat sheets of aluminum and covered with masking material to restrict corrosion to a confined area. After testing, the fatigue life, ultimate tensile strength (UTS), and hardness of the specimens were observed to drop significantly with small amounts of corrosion. After the initial decrease, the UTS was observed to decrease linearly with increasing corrosion levels. The fatigue life of the specimens decreased in an inverse exponential fashion as mass loss per unit area increased. The hardness values of the corroded surfaces were also observed to drop. The topology of the pits and the related subsurface damage produced areas of high stress concentration resulting in the immediate reduction of UTS and fatigue life of the specimens. Subsurface corrosion damage was responsible for the reduction in hardness.     

The effects of multiple re-shot peening on fretting fatigue behavior of Al7075-T6

Fretting fatigue is a consequence of small oscillatory movement between two contacting parts. This type of damage may give rise to significant reduction in fatigue life of the components. The resistance of materials against fretting fatigue can be improved by surface treatment such as shot-peening. In this work, the effect of multiple re-shot peening on resistance of Al7075-T6 against fretting fatigue was investigated. After each re-shot peening, the specimen was subjected to 80% of the fatigue life corresponding to the cycles to failure of the specimen after re-shot peening. This process continued until the effect of any further re-shot peening became insignificant. The results showed almost a 100% enhancement in fatigue life for the first re-shot peening. The enhancement, however, reduced logarithmically for the next re-shot peenings such that for the 4th re-shot peening the increase of fatigue life fell below 2% which was negligible. On the whole, the fretting fatigue life increased by 600% after shot peening and 4 times re-shot peenings.     

航空铝合金7075-T651高速铣削锯齿形切屑的形成机理研究

目的分析航空铝合金高速铣削锯齿形切屑的形成过程及机理,为提高工件表面质量、延长刀具使用寿命提供理论依据。方法考虑航空铝合金在高速铣削过程中铣削厚度变化的特点,选用合理的本构模型及材料断裂准则,将三维铣削简化为二维变厚度的正交切削热力耦合有限元模型,对锯齿形切屑的形成过程进行有限元模拟,并经铣削试验验证有限元模型的准确性。结果在2～16 m/s的切削速度范围内,铣削力、切削温度、锯齿形切屑形貌均得到了准确的仿真。随着切削速度的增加,切屑厚度、切屑连续部分高度和剪切带间距都有减小的趋势,相反,剪切角随切削速度的增加而增大。切削速度为16m/s时,锯齿形切屑在切屑厚度较大的一侧出现,并随着切屑厚度减小而逐渐消失,变为均匀带状切屑,准确仿真了切削厚度变化下锯齿形切屑形貌。结论提出考虑剪切带宽度变化的三阶段锯齿形切屑形成模型,通过剪切带内外的应变、应变率和温度的变化分析了绝热剪切过程,并使用分割强度比参数量化锯齿形切屑应变程度,控制锯齿形切屑形态。