不锈钢连接器外壳连续拉伸级进模设计

分析了不锈钢拉伸特性及连接器外壳成形工艺特点,并进行了工艺计算,重点阐述了连续拉伸排样与模具设计要点。     

用于成形外壳的热成形技术

近几年来,随着家用电器和办公室自动化机器行业的高技术化,要求在短时间内生产出高性能的新产品。设计和制造出具有高附加价值的外壳就成为一个很重要的问题,从而加速了外壳塑料化的进程。成形塑料外壳的成形工艺从注塑成形工艺开始,逐渐扩展到气体辅助注射成形和工程塑料吹塑成形等各种工艺。现在大家也都在采用用真空成形压缩空气成形以及双层复合材料成形(英文原文为Twin Composite Forming,缩写为TCF)等方法来成形外壳。即采用塑料板材成形的方法来成形外壳类产品。     

金属手机外壳拉深工艺及数值模拟

随着手机工业的迅猛发展，金属手机外壳的需求趋势上升，提高金属手机外壳拉深成形工艺，缩短产品生产制造周期，具有一定的经济意义。给出了金属手机外壳拉深成形工艺，通过滑移线法确定了展开毛坯形状并通过数值模拟分析了压边力和工艺孔对拉深成形的影响。给出了提高金属手机外壳拉深成形质量，减少或消除成形时出现的拉深、压缩失稳的一般方法。     

手机外壳材料及其成形工艺的研究现状与发展

分析了当前国内外手机外壳材料及其成形工艺的优缺点,展望了未来发展趋势,提出了一种用于制备金属手机外壳的应变诱发的半固态挤压成形工艺,同时设计了适用于该工艺的模具。     

电饭煲外壳成形模设计

对电饭煲外壳的成形工艺进行了分析,针对卷圆和翻边成形困难的特点,采用电饭煲外壳卷圆和翻边复合成形模进行生产,并详述其模具设计以及工艺要点,经过近千万次的使用表明:模具结构稳定可靠,对类似的成形模设计具有参考作用。     

汽车电机用接头冲压工艺分析与模具设计

分析了汽车电机用连接器端子接头的结构及冲压成形工艺,制定了冲压工艺及模具设计制造方案,论述了其工位、排样与高速冲压级进模的结构设计以及凸、凹模等关键模具零件的加工工艺。经生产实践验证,制定的成形工艺方案可行,模具结构设计合理,生产过程稳定及效率高,可为类似的汽车连接器冲模设计提供参考。     

手机连接器端子级进模设计

通过分析手机连接器端子的外形结构、尺寸精度及其成形工艺难点,制定了合理的工艺方案,并详细叙述了手机连接器端子高速精密级进模的排样、模具结构与设计要点,设计出了合理的级进模,对端子模设计具有一定的借鉴意义。     

汽车连接器端子冲压工艺与模具设计

分析了汽车连接器端子的工艺,连接器端子体型小,精度高,结构复杂,为此设计了一副多工位级进模,重点介绍了端子弯曲成形和对弯曲回弹的矫正。模具经生产实践,零件符合设计要求,可供同类零件设计参考。     

外壳冲压件成形工艺分析与模具设计

为了保证弯曲时外壳零件多孔的形状,并降低模具的设计成本,通过对冲压工艺分析,对比不同工艺方案,设计了冲孔落料复合模与单工序弯曲模来实现零件的成形。冲孔落料复合模可一次实现多孔成形,保证多孔分布的均匀性及成形的高效性;弯曲模易于确定压力中心,可确保零件一次弯曲成形。该套模具可提高外壳冲压件的生产效率,保证产品质量。     

电连接器组件典型失效模式特征及原因

电连接器组件的失效概率在电子元器件失效中所占比例较大，其失效会影响整个系统的可靠性。本文总结归纳了电连接器组件的典型失效模式、特征及原因，并提出了预防措施。结果表明:断路主要是由接触体和接触体尾端电缆的断裂所致；短路(击穿)主要是由本该绝缘的2个零件距离过近或导电多余物的进入等所致；电参数漂移主要是由接触体之间、接触体尾端与压接电缆之间接触电阻过大所致。电连接器组件失效的根本原因有材料、设计、工艺、服役等，因此必须统计和分析更多的失效案例，为预防电连接器组件的失效提供数据支撑。     

小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺研究

针对小模数非标齿轮传统制造工艺存在的不足,对其连续冷挤压的成形工艺进行了研究。介绍了小模数非标齿轮连续冷挤压成形工艺的可行性、毛坯确定、挤压工艺路线、模具设计与制造等内容。实践证明:小模数非标齿轮采用冷挤压成形工艺,产品质量好,生产效率高,材料利用率高,为连续冷挤压成形技术在齿轮类产品中的应用提供更加可靠的依据。     

6061铝合金花键壳体冷挤压工艺研究

针对冷挤压工艺生产6061铝合金花键壳体容易产生表面裂纹、拉伤等问题,进行了详细的工艺分析,并利用有限元法进行了成形模拟,揭示了缺陷产生的原因,优化了模具结构和成形方案.同时,从生产实际出发,改进了毛坯表面处理方法及润滑措施.结果表明,该改进措施能有效解决零件的质量问题,最终生产出合格产品.     

控制器外壳冷挤压工艺分析

针对某控制器长方形外壳试制过程中长边端部发生严重凸耳的现象，建立其挤压成形三维有限元模型，模拟分析控制器外壳的成形过程，通过速度场分布规律找出凸耳现象的形成原因，并提出了具体的改进措施。     

纺机锭脚的冷挤压成形工艺

通过对纺机锭脚的工艺性分析,提出了可行的冷挤压成形方案,即采用多工序冷挤压和钻孔的加工方法进行锭脚生产。以此为基础,设计了冷挤压模具并进行挤压试验,结果证明了该工艺的可行性。这对纺机锭脚其他类似零件的成形工艺及其模具设计具有一定的借鉴作用。     

定位偏心轴冷温挤压成形工艺及模具

分析了定位偏心轴的形状特点,针对冷、温挤压各自的特点,采用两者相结合的成形工艺方案.制定了零件挤压成形图,确定了挤压工艺路线.校核了各道挤压工序的变形程度,同时介绍了冷温挤压模具.指出对于一些尺寸精度高、变形程度较大的零件,可采用冷、温挤压相结合的工艺进行成形;同时,在温挤压前,要预先合理地分配材料,以保证零件充分成形.考虑到坯料在温挤压时受到多种因素的影响,可采用冷推挤工序来确保零件关键部位的尺寸精度.     

一种高颈铝法兰冲挤新技术

采用了在冲床上两工位无搭边冷冲孔—落料+挤压的复合工艺塑性成形高颈铝法兰管的先进工艺。与传统冷挤压工艺相比省工省料,生产效率高,制件质量好。该工艺在冲挤之前先对条料进行固溶处理,冲挤之后再进行时效处理,从而达到了挤压力量小,制件精度好,外形和性能俱佳的效果。     

火花塞成形新工艺研究

小六角火花塞是当前汽车发动机上普遍采用的点火元件,分析小六角火花塞与传统火花塞的主要区别,介绍小六角火花塞壳体成形工艺的特点,探讨小六角火花塞的材料选择、下料、毛坯精整形、退火、润滑处理和冷挤压工艺,同时,也介绍了这种壳体成形工艺过程中容易出现问题的工序、部位和解决方法.最后还对形状复杂、独特的小型冷挤压零件的成形要点和不足之处进行了总结.     

内螺纹冷挤压成形过程数值模拟

基于DEFORM-3D建立内螺纹冷挤压有限元模型,对其成形过程进行数值模拟。得到内螺纹冷挤压螺纹牙型,真实再现了内螺纹冷挤压三维成形过程;分析了内螺纹冷挤压成形过程中的等效应力应变及金属流动速度场的分布规律,说明了内螺纹冷挤压的成形机理;通过数值模拟得到了成形过程的挤压温度和挤压扭矩曲线,并进行了试验验证。     

自行车变速轴零件的冷挤压

自行车变速轴零件的冷挤压是我国早期应用无屑加工技术制造高难度复杂零件的典型范例之一，本文以作者亲身的经历回顾了四种内具，内棘齿零件冷挤压成形的研制过程，着重介绍了其中一种零件的挤压工艺分析，实际生产工序和所用模具的特点，对长期处于保密状态的技术予以适当解密。     

大口径榴弹弹体成形工艺改进及工艺装备设计

分析了传统的大口径榴弹弹体热挤压成形工艺在工序流程、产品质量、生产效率、成本控制和装备安全性等方面存在的不足,并提出了改进方案,将弹体生产过程分为压型、缩径-反挤压、首序收口和次序收口4个工序。以某型Ф155 mm口径榴弹弹体为研究对象,基于有限元模拟软件DEFORM-3D,利用改进后的工艺对弹体成形过程进行了数值模拟,获得了金属的流动状态和各工序中温度场、应变速率场、等效应变场的分布特性以及载荷的变化规律。最后提出了压型、缩径-反挤压工序的组合工艺装备以及两道次收口工序的组合工艺装备的设计方案,新的装备设计方案可为弹体成形装备的升级换代提供参考。