有机涂层附着力与金属表面预处理研究的新进展

本文介绍了有机涂层/金属基体附着力理论的研究进展,探讨了金属表面预处理对涂层附着力的重要影响,并介绍了目前国内外金属表面预处理方法的最新研究动态。     

黑色金属涂装前表面处理液的选择与使用

黑色金属制件或制品涂装前需进行表面处理。黑色金属表面处理液(以下简称前处理液)对金属表面有去油、去锈、磷化、钝化的作用,经前处理液处理后可增强涂层的附着力,充分发挥涂层对金属的保护作用和装饰作用。在洁净光滑的金属表面直接进行涂装不能使涂层有较好的附着力和抗腐蚀性能,即使用机械喷砂法对金属表面进行粗化处理,效果也不理想,只有对金属表面进行磷化处理才能保障涂层的附着力,充分发挥涂层的抗腐性。磷化处理后形成的磷化膜具有多孔性,涂料可以渗入这些孔隙中,因而能显著地提高涂层的附着力。由于磷化膜是非导体,所以磷化膜能使金属表面由优良的导体     

伪装涂层附着力影响因素研究

测试了伪装网用伪装涂层的剥离强度,提出了一种考核伪装涂层附着力的方法。研究了涂层附着力的来源,涂层与底材之间相互作用的机理,介绍了常用的涂层附着力改进剂,阐述了它们改善涂层附着力的作用机理,合理使用涂层附着力改进剂可以显著提高涂层的附着力。     

高钴硬质合金基底化学气相沉积金刚石膜的研究

通过采用二步浸蚀法对硬质合金(WC-12%Co)刀具进行预处理,应用微波等离子化学气相沉积装置,在经二步浸蚀法预处理过的硬质合金上沉积出高质量和结合力强的金刚石涂层.研究了提高涂层附着力的基体预处理方法,用SEM、XRD、激光Raman光谱分析了涂层质量,用切削试验检测金刚石涂层与刀具基底的附着情况,结果表明二步浸蚀基体预处理方法能有效地降低基体表面金属钴的含量,消除沉积过程中Co的负面影响,从而提高金刚石涂层的附着力,使刀具使用寿命明显提高.     

微波等离子体刻蚀脱碳预处理对金刚石涂层刀具附着力和切削性能的影响

用EACVD法在硬质合金(YG6)刀具上沉积金刚石涂层;用氢微波等离子体刻蚀的方法对基底进行表面预处理,以期提高金刚石涂层的附着力和涂层刀具的切削性能;附着力采用压痕法计算测定,切削性能通过对碳化硅增强铝基复合材料的切削试验测定;用X射线应力仪测试了涂层残余应力,并就不同预处理对性能的影响进行了分析和讨论.     

微波等离子体刻蚀脱碳预处理对金刚石涂层刀具附着力和切削性能 …

用ＥＡＣＶＤ法在硬质合金（ＹＧ６）刀具上沉积金刚石涂层;用氢微波等离子体刻蚀的方法对基底进行表面预处理,以期提高金刚石涂层的附着力和涂层刀具的切削性能;附着力采用压痕法计算测定,切削性能通过对碳化硅增强铝基复合材料的切削试验测定;用Ｘ射线应力仪测试了涂层残余应力,并就不同预处理对性能的影响进行了分析和讨论。     

光滑硬质合金衬底渗硼预处理对CVD金刚石薄膜性能的影响

提高金刚石薄膜的附着力和光洁度是实现CVD金刚石涂层在工模具和耐磨器件领域中广泛应用的关键因素。采用热丝CVD法在光滑WC—Co硬质合金基体表面沉积金刚石薄膜，研究了渗硼预处理新方法对光滑衬底表面抑制Co催石墨化作用和保证金刚石涂层附着力的效果。研究结果表明，采用渗硼预处理方法既能避免研磨、刻蚀和化学腐蚀等加工方法对光滑衬底表面的严重损伤，又能有效抑制Co对金刚石薄膜的不利影响，获得了满足附着力要求的光滑金刚石薄膜，对于拓宽金刚石薄膜的应用领域具有重要意义。     

高性能CVD金刚石薄膜涂层刀具的制备和试验研究

采用电子增强热丝EACVD法,以WC-Co硬质合金刀具为衬底制备金刚石涂层刀具,研究了提高涂层附着力的衬底预处理新方法,探讨了抑制Co催石墨化作用的有效措施,提出了改善金刚石薄膜表面粗糙度CVD后处理新工艺。研究结果表明,采用了Ar-H2微波等离子体刻蚀脱碳预处理方法对于提高金刚石薄膜涂层的附着力有明显效果,添加适量粘结促进剂,可有效地抑制CVD沉积过程中钴向表层扩散引起的催石墨化作用。采用分步沉积新工艺是减小金刚石薄膜表面粗糙度的有效方法。所制备的高附着力和低粗糙度的金刚石薄膜涂层刀具切削性能明显改善,对实现高效高精度切削加工具有十分重要的意义。     

带涂层金属零件表面缺陷的无损检测综述

现阶段,对带涂层的金属零件表面进行探伤检测时,需要去除表面涂层以保证检测的精确性。然而涂层的去除会严重地降低检测效率,增加繁琐工序。因此,研究带涂层金属表面缺陷的直接检测已经成为新课题。针对国内外一些可行的直接检测方法进行了综述。介绍金属表面裂纹的成因、特点,对现有的多种检测方法进行了详细概述,并且总结了直接检测方法的问题与趋势。为今后带涂层金属表面探伤方法的深入研究提供可鉴之处。     

复杂形状金刚石薄膜涂层刀具的制备与试验研究

为了提高金刚石薄膜与衬底附着力,以整体式硬质合金麻花钻为例,对刀具衬底的预处理技术和ＣＶＤ涂层技术进行了研究;以碳化硅颗粒增强铝基复合材料的加工为例,对复杂形状金刚石薄膜涂层刀具的制备及应用技术提出了合理建议。     

提高CVD薄膜涂层刀具附着力的研究

介绍了影响CVD金刚石涂层刀具附着力的因素,并重点对提高其附着力的工艺措施进行了较深入的研究,对解决刀具基体与金刚石薄膜之间的附着力过小问题有一定的指导意义。     

抛丸处理技术在金属涂装前处理中的应用

金属涂装前的表面处理主要起到去除油污,金属铁屑及氧化皮等杂质,赋予金属表面一定活性及功能要求,增强后续涂层与底材的附着力,提高防腐性能的作用。本文将主要介绍抛丸的发展历史,抛丸处理前金属的表面状态,抛丸的应用于用途,金属磨料的特性与应用,抛丸原理,抛丸设备及重要部件特性,抛丸质量规范等。同时也对抛丸强化技术原理及发展方向做了简要的阐述。     

以SiC过渡层为预处理工艺的金刚石涂层硬质合金微径铣刀研究

研究了采用强电流直流伸展电弧等离子体CVD技术,以SiC过渡层为预处理工艺,直径为0.8mm的微径铣刀上纳米金刚石涂层的制备。通过铣削6063DL31铝合金并与未涂层的微径铣刀进行对比,验证SiC过渡层+金刚石涂层微径铣刀的切削性能。结果表明,SiC过渡层可以有效降低Co对金刚石涂层沉积的不利影响,改善金刚石涂层的附着力,同时,铝合金铣削试验表明,金刚石涂层微径铣刀可以有效降低切屑的黏结和毛刺的形成,并且显著降低加工工件的表面粗糙度;因此,薄SiC过渡层可以作为预处理工艺应用于微径铣刀上金刚石涂层的制备。     

金属表面超高分子量聚乙烯涂层的制备

通过铸造方法在金属表面形成“拉钩”结构,再采用模压成型,在金属表面制备了超高分子量聚乙烯涂层,对涂层性能进行了研究。结果表明：“拉钩”结构提高了基体与涂层的结合力;预压(6MPa)→烧结(200～210℃×3．5h)→加压(8MPa)→保压→冷却→出模的模压成型工艺可在金属表面制备出超高分子量聚乙烯涂层,且涂层具有良好的耐磨性及导热性。     

提高CVD金刚石薄膜刀具膜—基附着力的工艺方法评述

提高金刚石薄膜与硬质合金基底之间的附着力是CVD金刚石薄膜刀具得以推广应用的关键因素。本文介绍了国内外采用CVD法制备金刚石薄膜刀具时提高膜—基附着力的典型工艺方法 ,评述了WC Co基底预处理及沉积工艺对CVD金刚石薄膜与基底之间附着力的影响     

粉末涂复的工艺与设备

粉末涂复是将热固性的粉末涂料涂复在工件表面,然后经过烘烤固化形成光滑平整的硬化涂层,代替底漆和面漆,兼有保护和装饰作用。粉末涂复不用溶剂,无有机溶剂造成的大气污染。粉末可以回收,回收率可达98％以上,无粉尘污染;涂层硬度高、强度好、具有相当好的耐冲击性能和耐腐蚀性能,对金属表面的附着力强。一层粉末涂层能代替几层普通的油漆涂层,减少工序,节约工时,而且加工周期短,成本低,同时也便于组织流水线生产。一、粉末静电喷涂的工艺原理粉末静电喷涂是粉末涂复中应用广泛的一种,它的喷涂原理如图1所示。     

C离子注入对硬质合金刀具TiN涂层性能的影响

在硬质合金刀具上沉积了PVD—TiN涂层,并采用C离子注入技术对其进行表面改性处理。对涂层截面的微观形貌、显微硬度以及与基体附着力的测试结果表明,C离子注入可使TiN涂层的显微组织细密均匀化,并能明显提高涂层的显微硬度以及与基体的附着力。     

热喷涂铝在炼油设备中的应用

1 前言 热喷涂铝是把铝丝用氧气—乙炔火焰加热到熔融或半熔化状态,以微粒方式高速冲击并贴附在经过预处理的金属表面上,形成涂层的一种防腐技术(见图1)。由于喷成的涂层有许多微孔,会影响使用性能,故一般将耐蚀性涂料加以稀释,进行封孔处理。热喷涂铝的主要特点是:     

军用电子设备的涂装体系概论

本文根据军用电子设备的实际使用环境条件 ,探讨了不同的基体金属表面、不同的零部件的涂装体系的构成及防护性能 ,电子设备的基本油漆涂层和终饰油漆涂层系统及选用原则 ,简要介绍了地面、舰船、机载电子设备的涂装体系。     

舰船外表面涂层防护预处理技术的研究进展

针对舰船外表面涂层防护预处理技术研究现状进行综述,阐述各种涂层防护表面预处理技术的基本原理、工艺特点以及应用情况,介绍喷砂预处理工艺对基体与涂层结合强度的影响以及模拟仿真优化方面的研究成果,探讨喷砂预处理技术研究与应用中存在的问题,指出喷砂预处理技术未来的研究趋势。分析表明:对喷砂预处理工艺参数进行优化,可以增强基体与涂层的结合强度,提高基体表面清理效率,延长涂层的使用寿命。