焦化干气加氢制备乙烯裂解料的工艺技术及应用

焦化干气作为延迟焦化装置产品,长期以来作为炼厂自用燃料气,经济效益未得到充分开发.镇海炼化公司采用大连(抚顺)石油化工研究院的焦化干气加氢制乙烯裂解料技术及配套催化剂,建设了一套23万t·a-1的焦化干气加氢装置.介绍了此装置通过采用干气加氢与PSA组合工艺,分离出富乙烷气,可作为优质的乙烯裂解原料,对该工艺的技术特点、工业运行状况、经济效益等内容进行探讨分析.数据表明,焦化干气经新工艺路线加工后作为乙烯裂解原料,工艺路线简洁,经济效益显著.     

焦化汽油和焦化液化气混合加氢生产乙烯裂解料技术的工业应用

介绍了60万t/a焦化汽油和焦化液化气混合加氢技术在中国石化某炼化公司的应用。工业装置实际运行结果表明,以焦化汽油和焦化液化气为原料,在脱二烯烃催化剂CB-206和专用催化剂NT-105的催化作用下,能够生产出烯烃≯1.0%(wt)的精制液化气和溴价≯2.5 gBr/100g的精制石脑油,且产品性质稳定,操作条件成熟,具有很好的推广价值。     

焦化石脑油单独加氢实验研究

根据某石化公司焦化石脑油加工过程中存在的弊端,提出焦化石脑油提高干点后单独加氢的工艺路线,通过实验对其加氢工艺参数及做乙烯裂解原料的性能进行了研究,并提出最终的可行性方案:将干点提高至255℃,反应条件为压力6.0 MPa、温度320℃,空速1.5 h~(-1)、氢油比400∶1,加氢后的精制石脑油质量完全满足乙烯裂解的质量要求,但需协商修改供裂解用石脑油指标(主要为干点和密度)。     

ＦＨ-９８型催化剂在大庆焦化-常顶混合汽油加氢精制中的应用

以大庆焦化-常顶混合汽油为原料,通过加氢精制工艺条件研究,确定了大庆低压加氢装置的技术改造方案。工业应用结果表明,低压加氢装置采用ＦＨ-９８催化剂对焦化-常顶混合汽油加氢精制的技术改造是成功的。     

炼厂焦化汽油综合利用的现状

本文介绍了目前焦化汽油利用的工艺和研究进展情况,采用焦化-催化复合工艺生产高辛烷值汽油和改质作乙烯裂解原料是解决炼油厂大量焦化汽油的两个较好途径,并对今后的发展方向进行了展望,利用焦化汽油生产高附加值的溶剂油、润滑油基础油等将是以后的一个重要发展方向。     

利用焦化干气制氢的可行性研究

对焦化干气作为低价原料在中国石油辽河石化分公司制氢装置上的应用进行了可行性研究,并对改造方案的选择和优化进行了讨论,结果表明,通过对原天然气制氢装置进行原料精制部分和压缩机系统改造,采用等温-绝热加氢-脱硫工艺和西北化工研究院开发的JT-1G/JT-4加氢精制催化剂,可满足焦化干气作制氢原料的要求;以产氢能力15 000 m3·h^－1计,焦化干气的制氢成本为0.441元·m^－3,与以天然气为原料制氢相比,每年可节约1 380万元。     

焦化汽油加氢精制工艺优化的研究

采用均匀设计,在实验室考查焦化汽油加氢精制工艺条件对精制汽油胶质、碘值、氮含量的影响,通过建立数学模型和模型分析,并在此基础上优化焦化汽油加氢精制工艺条件。结果表明,在优化工艺条件下,精制汽油胶质不大于５ｍｇ·（１００ｍＬ）＾－１、碘值不大于５ｇＩ·（１００ｇ）＾－１氮含量不大于９×１０＾－５,满足汽油使用要求。该工艺条件可为焦化汽油单独加氢提供依据。     

FDS-1型加氢精制催化剂对焦化汽柴油深度加氢脱硫性能研究

在考察了FDS-1型加氢精制催化剂加氢脱硫性能,在抚顺石化公司研究院中试评价装置上,以焦化汽油、焦化柴油、催化柴油和直馏柴油的混合油为原料,进行国Ⅴ柴油生产工艺条件考察实验。结果表明,在氢分压7.5 MPa、空速1.5 h-1下,温度为330～340℃时,精制柴油硫、氮含量能够达到国Ⅳ质量指标,当温度为340～360℃时,精制柴油硫、氮含量能够达到国Ⅴ质量指标。     

焦化轻油混配到苯加氢系统新工艺的开发

针对山西焦化股份有限公司苯精制厂粗苯原料供应不足及焦化轻油三苯含量高、销售价格低的问题,决定进行焦化轻油混配到苯加氢系统新工艺的开发,对工艺路线和不同组分混配比例进行了试验研究。通过新工艺的开发,不但实现了苯加氢装置原料的多元化,而且确定了轻油与粗苯混配的合适比例在1:65~1:70,可保证苯加氢装置的稳定运行。同时焦油加工厂生产的轻油不再进行外销,全部用于苯精制厂粗苯加工,大大提高了轻油的附加值,具有较好的经济效益。     

茂名乙烯裂解汽油加氢操作工艺的优化

分析了造成茂名石化裂解汽油加氢装置混合芳烃产品损失率以及能耗较高的原因,介绍了茂名石化乙烯裂解汽油加氢装置在工艺操作方面采取的优化措施。通过操作工艺的优化达到了降低裂解汽油加氢装置的能耗和混合芳烃产品损失的目的。     

焦化装置冷焦水系统的改造

对延迟焦化装置冷焦热水罐溢出气体中硫化氢含量超标原因进行了分析,采取了工艺改进措施,使超标问题得以解决,并提出了彻底解决硫化氢含量超标的建议。     

湘钢焦化炼焦用煤质量评价

湘钢焦化厂炼焦用煤矿点多,分布范围广,结焦性能好的煤种占比较少,主打煤种混煤现象严重,引起焦炭质量波动,难以进一步提升质量。本文拟对2013年焦化厂来煤质量进行简要综合评价,更好的了解其质量性能指标,在生产中合理搭配使用,达到稳定和改善焦炭质量的目的。     

延迟焦化装置加热炉炉管结焦探讨

对独山子石化公司焦化装置加热炉炉管结焦原因进行了分析,指出炉管结焦的判断方法及应对措施,并针对易结焦部位的结焦机理进行分析,重点从操作上提出减缓结焦的方法,也提出了设计上需改进的方面。     

温度对焦化油样生焦趋势的影响

近年来随着原油性质变差,我国焦化加工能力得到快速提升,延迟焦化技术日益受到青睐,但是由于原料质量差、焦粉的沉积等原因造成的炉管结焦问题严重影响了装置的开工周期.为此本研究以乌鲁木齐石化焦化油样(加热炉进料、焦化塔进料)为原料,在高压釜中进行反应,来研究不同的温度等因素对焦化油样生焦趋势的影响.结果表明:温度变化范围在390 ～ 410℃之间时,随着温度增加焦化油样的生焦提前.     

焦化除尘灰回配配煤炼焦实践与应用

结合焦化厂除尘灰工艺性质及现状,在单炉组试验的基础上,建立了除尘灰回配炼焦工艺方案。用1.0%的除尘灰替代气肥煤回配到炼焦煤中参与炼焦,所得焦炭质量保持稳定,并在一定程度上改善了焦炭冷态强度,使除尘灰在焦化系统中闭路循环,在实现除尘灰高价值利用、节约煤源等方面产生了显著效益,年可产生经济效益766.5万元。     

捣固炼焦在中国焦化工业发展中的前景与展望

介绍了我国炼焦煤源的现状、捣固炼焦的理论依据,并将捣固炼焦技术与常规炼焦方法进行了比较,指出捣固炼焦应向大型化方向发展,并提高捣固和装煤的自动化水平,发展捣固炼焦可促进我国焦化工业的可持续发展。     

原料劣质化对延迟焦化炉管结焦的影响

在重油热加工评价装置上考察了不同原料热转化生焦倾向。试验结果表明,原料性质越差,生焦速率越快,生焦诱导期越短。生焦诱导期内几乎不生焦,生焦诱导期之后,生焦量迅速增加。反应温度每增加10℃,生焦诱导期约缩短一半。原料沥青质高于10%、胶质高于30%左右时,对生焦率均有显著影响。     

巨型炼焦反应器

——介绍了巨型炼焦反应器JCR-B型示范装置的结构,三年多的试验结果表明,JCR装置不仅可改善焦炭的质量,扩大炼焦用煤的范围,而且可节省能耗,大幅度降低污染物的排放量,可作为替代传统焦炉的新炉型。     

应用炼焦新技术,加强焦炉生产管理,提高焦炭质量

介绍了近几年我国发展较快的炼焦新工艺技术,分析了各新型炼焦工艺技术对焦炭质量的影响程度。结合包钢焦化厂近年来炼焦及相关技术的进步,总结了焦炭生产过程的管理经验;从技术、设备和管理多角度出发,探索科学、规范、高效的提高焦炭质量的途径。     

焦化固体废弃物在配煤炼焦中的试验与应用

为利用焦化厂固体废弃物,结合迁安中化煤化工有限责任公司实际情况,在40 kg小焦炉上进行了配煤炼焦试验。焦化固体废弃物与三给瘦煤按1:6比例配成型煤,然后在加入型煤比例3%~9%时,进行焦炭冷热强度检测试验,试验结果表明,加入型煤比例在不高于7%时,可改善焦炭冷强度,并对焦炭热强度影响不大,配煤炼焦是可行的,并在工业生产中得到验证。焦化固体废弃物代替部分配合煤使用,可有效地解决该废弃物造成的环境污染问题,具有一定的经济效益和社会效益。