含水率对粉煤灰蒸压加气混凝土砌块力学性能的影响

通过对粉煤灰蒸压加气混凝土材料在不同含水状态下的立方体抗压强度和劈裂抗拉强度的试验研究,分析了不同含水率对砌块抗压强度和劈裂抗拉强度的影响。结果表明,随着含水率的增大,粉煤灰蒸压加气混凝土砌块的抗压强度和劈裂抗拉强度不断降低并逐渐趋于稳定。通过回归分析得到加气混凝土的抗压强度和劈裂抗拉强度与含水率之间的函数关系。根据试验结果,对国标规定的试验方法进行了探讨。     

纳米碳酸钙对蒸压加气混凝土性能的影响

在蒸压加气混凝土中掺入纳米碳酸钙改良其性能,研究不同掺量下蒸压加气混凝土的力学性能和干燥收缩特性的变化,并采用X射线衍射和扫描电子显微镜对蒸压加气混凝土的矿物组成和微观结构进行研究.结果表明,掺入1％纳米碳酸钙的试块具有较高的抗压强度和较小的干燥收缩量,同时主要的水化产物托勃莫来石结晶情况良好,整体结构密实.     

不同掺量细铁尾矿砂对钢渣基蒸压加气混凝土性能的影响

为了提高铁尾矿的资源利用率，本文研究了细铁尾矿替代部分钢渣作为原料制备蒸压加气混凝土的可行性。本文通过改变细铁尾矿的掺量，研究不同配合比下细铁尾矿对蒸压加气混凝土的pH值、流动度、发泡性能、抗压强度和干密度的影响。采用X射线衍射、傅里叶变换红外光谱、热分析法、扫描电子显微镜分析以及孔隙结构分析，探究蒸压加气混凝土的矿物组成、微观形貌和孔结构。结果表明，加入细铁尾矿可以降低料浆的pH值，增加料浆的流动度，抑制料浆的发泡过程，同时细化了孔径结构，提高了样品的抗压强度。细铁尾矿的加入提高蒸压加气混凝土的性能，抗压强度的增加主要是托贝莫来石和硬石膏协同作用所致。     

花岗岩渣粉制备蒸压加气混凝土的试验研究

利用花岗岩渣粉为硅质原料制备蒸压加气混凝土,以抗压强度为表征指标,通过单因素变量试验讨论了各种配料对制品性能的影响,正交试验确定了原料的最佳配合比,探讨了蒸压养护制度与性能的关系.结果表明,配料对制品性能的影响程度依次为水料比、生石灰、水泥和石膏,蒸压温度和时间决定着水化硅酸钙的产率及结晶度,各因素之间互相协调、制约,合理的配合比和蒸压制度是形成良好孔结构和性能的关键因素.实验条件下,按水料比为0.60,石渣粉:生石灰:水泥:石膏=66∶ 19∶10∶5,铝粉膏0.13％配料,1.2 MPa(188℃)下恒压7h,得到体密度493.8 kg/m3、抗压强度4.4 MPa、导热系数0.119 W/(m·K)的制品.     

粉煤灰加气混凝土蒸压养护工艺研究

加气混凝土蒸压养护工艺是加气混凝土获得强度性能的必要条件。它不仅关系到产品的好坏,也关系到产品生产效率的提高和能源的消耗、生产成本的高低。利用电厂热能的特性,改进蒸压养护工艺,可有效提高蒸压釜的周转效率,节约蒸汽消耗量,降低生产成本,取得明显经济效益和节约能源的目的。     

蒸压加气混凝土隔墙板的施工与应用

在能源消耗不断提升的时代背景下,如何降低建筑能源消耗,使其更具环保性是当前建筑工程工作者重点研究的问题。蒸压加气混凝土隔墙板的施工效率和保温能力较强,同时,具备更为优质的成型质量和环保性,属于高性能、高质量的绿色材料。文章分析了蒸压加气混凝土隔墙板施工与应用中存在的主要问题,并针对性地提出解决措施,以期为建筑行业提供参考。     

低硅含量钨尾矿制备蒸压加气混凝土的研究

探索了使用低硅含量钨尾矿替代石英砂生产蒸压加气混凝土的可行性，得出了钨尾矿生产蒸压加气混凝土的最佳配合比。所制得的蒸压加气混凝土平均密度为643 kg/m3，平均抗压强度为4.5 MPa，符合标准GB/T 11968—2020中A3.5，B06级蒸压加气混凝土合格品的要求。同时，对钨尾矿蒸压加气混凝土的微观结构分析表明，当铝含量较高时，会形成铝代托贝莫来石晶体，起到补强作用。     

一种新型免蒸压粉煤灰加气混凝土的研究

与过去的免蒸压加气混凝土相比，本研究采用了不同的思路，为使更具有适用性，本研究突破传统的研究方法，采用了相对高的容重，更由于采用了独特的工艺方法，使之在同等容重的情况下，强度要大幅度地提高，该文同时对免蒸压加气混凝土研究的理论方面作了一些探讨。     

固体废弃物制备蒸压加气混凝土的研究进展

蒸压加气混凝土是以硅质和钙质原料为主,铝粉(膏)作加气剂,经发气成型和高温高压蒸养而成的多孔硅酸盐材料,具有质量轻、保温/隔热、吸声/隔音、防火等性能特点,是一种优良的节能环保型墙体材料。文章综述了利用固体废弃物制备蒸压加气混凝土的研究进展,重点阐述了粉煤灰、石英尾砂和矿渣的特性及其材料化技术方法,提出了需要进一步研究的问题和发展方向。     

粉煤灰掺量对高性能自密实混凝土抗压强度发展影响分析

粉煤灰对自密实混凝土的工作性能、抗压强度和耐久性能等有着显著的影响.为了探究粉煤灰掺量对自密实混凝土抗压强度发展规律的影响,配制了粉煤灰掺量为30％、45％、60％(体积分数),水灰比为1.05、1.15、1.25(体积比)的自密实混凝土并进行立方体抗压强度试验,对其3d、7d、28d、90d抗压强度的变化规律进行了分...     

粉煤灰对泡沫混凝土气孔结构及抗压强度的影响

结合压汞法和图像分析技术Image-Pro plus等测试手段,对泡沫混凝土气孔结构进行表征,研究了不同粉煤灰对泡沫混凝土抗压强度和孔结构的影响.分析了不同粉煤灰制备的泡沫混凝土孔结构与抗压强度的关系,进而得出粉煤灰对泡沫混凝土的作用机理.研究结果表明:粉煤灰作用于泡沫混凝土主要是对泡沫混凝土孔结构的改善从而影响泡沫混凝土的抗压强度.二级粉煤灰经过机械粉磨之后,虽然其火山灰胶凝活性得到提升但由于其形态效应被破坏,对泡沫混凝土的孔结构的优化作用不及一级粉煤灰,使泡沫混凝土的和易性降低.磨细二级粉煤灰在泡沫混凝土中的掺量应低于20％,一级粉煤灰的合适掺量为40％.     

天然浮石混凝土孔结构对其抗压强度影响的研究

为了研究天然浮石混凝土孔结构对抗压强度的影响,采用核磁共振与压汞相结合对比进行,引入分形维数理论研究0.2μm以上的孔体积分形特征,建立分形维数与抗压强度、分形维数与孔隙率的关系模型.结果表明:天然浮石混凝土的孔结构特征与其抗压强度之间存在一定的关系;养护龄期7～28 d内,孔径大于0.2μm的有害孔分形维数增加,孔结构分布更加复杂,抗压强度变化较大;养护龄期28～90 d内,孔径大于0.2μm的有害孔分形维数变化很小,抗压强度变化也趋于平稳.     

含浆量对再生混凝土性能及强度的影响

再生集料表面包裹着一层硬化水泥砂浆、导致再生混凝土的强度变化较复杂。利用集料的吸水率指标来探讨如何利用吸水率、取代率来推算含浆量以及不同含浆量的再生集料对混凝土7d、28d强度;再生混凝土的强度与灰水比的线性关系和工作性能的影响。     

不同龄期碱矿渣陶粒混凝土抗压强度试验与能量特征分析

采用煤矸石陶粒与矿渣制备碱矿渣陶粒混凝土,可实现煤矸石和矿渣等固废的再利用。为研究龄期与陶粒掺量对碱矿渣陶粒混凝土抗压强度及能量特性的影响,对不同龄期(1 d、3 d、7 d、14 d、28 d)与不同陶粒体积掺量(0%、25%、50%、75%、100%)的碱矿渣陶粒混凝土进行单轴压缩试验。结果表明,不同龄期与陶粒掺量下混凝土应力-应变曲线均经历了压密阶段、弹性变形阶段、裂缝开展阶段、破坏阶段,煤矸石陶粒的掺入使呈混凝土呈现一定的延性特征。抗压强度、弹性模量与龄期呈良好的正相关指数函数关系,与陶粒掺量呈良好的负相关二次函数关系。随龄期的延长,总能量和弹性能不断升高,耗散能先降低后升高;随陶粒掺量的增大,总能量和弹性能逐渐降低,耗散能先升高后降低。     

大掺量粉煤灰对泡沫混凝土抗压强度的影响

用粉煤灰代替水泥量高达75%时，泡沫混凝土的抗压强度不会显著降低。使用分级工业区或未分级灰，粉煤类泡沫混凝土的抗压强度没有明显不同。     

矿物掺合料对混凝土抗压强度的影响

对掺加粉煤灰、矿渣微粉和硅粉的混凝土抗压强度进行了试验研究.结果表明:粉煤灰的掺入明显降低了混凝土的抗压强度,并且随着粉煤灰含量的增加而逐渐减小;矿渣微粉的掺人使混凝土早期的抗压强度减小,28d时矿粉的掺入使混凝土的抗压强度增大;但硅粉的掺加提高了混凝土的抗压强度.     

碱激发偏高岭土基地质聚合物的制备及抗压强度研究

为了响应“双碳”政策节能减排的号召,本文采用偏高岭土和高炉矿渣为原材料制备地质聚合物。以抗压强度为指标优化制备条件,探讨确定影响地质聚合物强度的因素。通过正交试验确定偏高岭土基地质聚合物的最佳配比,通过热重和XRD分析不同温度煅烧的偏高岭土组分。研究结果表明,在高岭土煅烧温度为800 ℃时,偏高岭土基地质聚合物的最佳配合比为氢氧化钠与硅酸钠的质量比为6.5∶1,激发剂的质量掺量为14.2%,其28 d抗压强度能达到46.6 MPa。偏高岭土基地质聚合物抗压强度随激发剂的掺量增加而增大,随氢氧化钠与硅酸钠的质量比的增大先增大后减小,随高岭土煅烧温度的升高先增大后减小。     

温度对碱激发再生混凝土微粉砂浆抗压强度的影响

以再生微粉砂浆的强度、微观孔隙率为指标,结合部分再生微粉砂浆的XRD衍射图谱,对比研究在不同温度下,碱激发和不用碱激发再生微粉活性制备砂浆的抗压强度大小.通过比较研究发现碱激发反应温度对再生微粉砂浆抗压强度影响很大;温度过低,碱激发反应慢,一定时间内生成的胶凝性物质少,砂浆内孔隙率高,抗压强度低;温度过高,碱激发反应快,体系内生成胶凝土物凝结太快,砂浆孔隙率高,抗压强度低;因此碱激发再生微粉活性存在合适温度.     

Relation Between the Compressive Strength and Porosity of Autoclaved Calcium Silicate Hydrates

Calcium silicate hydrates were produced by high-pressure steam curing of compacted mixtures of hydrated lime, ground quartz, and water using various lime/silica ratios, molding pressures, and times and temperatures of curing. Compressive strengths ranged from 825 to 32,000 psi and porosities from 0.25 to 0.45. The strengths depended chiefly on total porosity and pore size distribution; phase composition was of secondary importance with certain exceptions. In general, strength decreased as the proportion of larger pores increased. Compressive strengths were best fitted by the Bal'shin relation, S=S ₀(1-ɛ)^m, or by the Ryshkewitch relation, S=S ₀ e ^−be, where S =strength of porous material, S ₀=theoretical strength of similar nonporous material, ɛ=porosity, and b and m =empirical constants.