日本汽车冲压成形工艺

介绍日本铃木公司汽车冲压成形工艺的下料，自动生产线，模具结构，模具安装，现场管理，质量管理与管理，对我国汽车冲压成形工艺有参考意义。     

异形风扇叶片冲压成形工艺

分析了电机外壳异形冷却风扇叶片的结构特点 ,讨论了其冲压生产过程中容易出现的问题及其变形原理 ,制订了冲压加工工艺路线 ,设计并加工了相应工序的冲压模具 ,解决了异形冷却风扇叶片冲压生产中的问题     

马鞍形板件冲压成形新工艺

曲面板件在冲压成形时常常发生起皱现象。从曲面板件的几种冲压成形方法出发,讨论了各自的特点,提出了一种新型的曲面板件冲压成形技术,其为多点压板成形冲压工艺与杆系柔性成形模具。杆系柔性成形模具由可重构的杆系组成,若干个可更换的冲压头构成模具冲压型面;冲压过程中模具对板料实施压边、压板与成形,板面压板力提升了板料的抗失稳能力,保证复杂曲面板件的顺利成形。     

镁合金薄板冲压成形技术研究进展

研究和开发镁合金冲压成形技术对于扩大镁合金的应用具有十分重要的意义。从冲压成形工艺、模具、设备等方面综述了镁合金冲压成形技术的国内外最新研究进展,展望了镁合金薄板冲压成形技术的发展方向,包括建立完整的镁合金冲压成形理论体系、研究新的冲压成形工艺、优化镁合金冲压成形模具设计以及开发镁合金专用成形设备。     

热冲压成形工艺及模具技术要点探讨

热冲压成形工艺是汽车行业近年来比较具有影响力的一项专门用于生产汽车超高强度钢板冲压件的先进技术,本文主要对该技术工艺及模具技术要点进行探讨,以期与同行进行交流。     

预冲工艺孔的板料冲压成形性分析

利用有限元数值模拟技术对预冲工艺孔的板料的冲压成形性进行了分析,得出了工艺孔附近区域坯料的冲压成形的特点及应力、应变的变化趋势.     

浅谈冲压工艺与冲压模具的关系

简要论述了冲压工艺、冲压模具的具体功用，说明了冲压工艺与冲模设计、制造、调试是相辅相成的关系。     

冲压工艺设计中的五方关系

分析了冲压工艺设计中应考虑与冲压件，冲压件材料，冲压用设备，模具制造及其使用性能等的诸多关系，指出了正确进行工艺设计的方法和必须解决的若干问题。     

板料冲压成形中坯料优化设计方法研究

较为系统地介绍了冲压件坯料的优化设计方法，并比较分析了其各自的优缺点。相比于其他方法，一步模拟方法效率高、适应面广、功能较强，可以在产品的设计之初提供较为丰富的信息。因此，对其作了较为详细的论述。实例证明，一步模拟法可用于板料成形工艺方案的快速评价及参数优化。     

板料冲压连接成形机理及成形力分析

以有限元分析软件Deform-2D为平台,建立了板料冲压连接有限元模型,对板料冲压连接成形过程进行了分析研究。结果表明:在板料冲压成形过程中,S形颈部主要是由于板料的流动速度不一致而形成的;成形过程可以分为准备压入阶段、前期成形阶段、凹模凹槽填充阶段、保压阶段4个阶段;成形过程中,冲压连接所需要的冲压力呈阶段性持续增加,压边力在成形开始阶段基本保持不变,在凹模凹槽填充阶段,压边力有所下降,保压阶段,压边力迅速增加。研究表明,连接点的抗拉强度和剪切强度分别为112和550 MPa,均符合连接强度要求。     

薄板多点成形与模具成形过程数值模拟及成形性比较

基于动力显式有限元方法,针对不同工艺参数对带压边薄板类零件的多点成形和模具成形过程的影响进行了数值模拟与比较分析。由于成形方式的不同,各参数对起皱、破裂等成形缺陷的影响也不尽相同。通过对比分析发现,相同条件下多点成形对破裂的抑制效果优于模具成形;只要参数选取适当,板材在多点成形方式下的成形质量可以达到或超过模具成形方式。这些结果对于认识多点成形方法的塑性变形特点、合理设置多点成形工艺参数具有指导作用。     

温成形钢及其汽车安全结构件的成形技术

以一种新型具有低奥氏体化温度和高淬透性的第三代汽车钢0.1C-5Mn冷轧板为原材料,按照与热成形基本一致的工艺流程,成功试制出温成形零件。结果表明:温成形钢板的加热温度比传统热成形温度低100~150℃;温成形模具较热成形模具简化;温成形工艺成本更低、效率更高。温成形后的零件尺寸精度高、形状复杂,对在温成形后的零件上截取的试样进行板拉伸试验,试样的抗拉强度不小于1.3 GPa,且伸长率大于12%,说明其力学性能尤其是塑性优于以22Mn B5钢为原料的热成形零件。研究表明,温成形钢及其汽车安全结构件可逐步替代、升级传统22Mn B5热成形钢汽车安全结构件。     

支架钣金件成形受力分析与工艺模拟

在金属塑性变形应用研究的基础上,以支架钣金零件为载体,进行冲压成形工艺分析,针对支架钣金件的结构特点,弯曲工艺采用零件垂直方向的110°角与90°角同时进行弯曲成形,由于支架钣金件渐变式R圆角与多角度弯曲的结构特点,弯曲工艺模拟结果出现较严重的材料叠加起皱现象。故采用拉深成形工艺,通过切向压应力与拉应力的计算分析,根据压边力计算值的范围,在35~49 kN之间取8个值进行模拟拉深实验,在45 kN压边力模拟时得到较为理想的拉深压力曲线,从而得到了较好的拉深工艺结果,支架钣金件没有出现材料的起皱与开裂现象。根据模拟分析相关参数设计制造的模具,拉深成形工序一次性试模出合格的样件。     

精密冲压叠边工艺分析与模具设计

分析了一般冲压生产中叠边工艺存在的不足,提出了提高叠边零件质量及冲压过程稳定性的冲压工艺,即精密冲压叠边工艺,重点介绍了叠边工艺中关键尺寸计算及模具工作过程,并以一具体零件为例,制定了其叠边工艺,验证了该工艺的可行性及有效性。     

侧围外盖板冲压工艺分析及模具优化设计

侧围外盖板零件料厚较薄,且产品结构复杂。通过对零件冲压工艺性分析,合理安排工序内容,并采用预冲孔方案,提高产品品质。在模具设计方面,用旋转斜楔代替双向斜楔,优化模具结构,缩短送料行程,结构上也有利于送料、取料,同时减少模具重量,降低制造成本。     

多点压机成形与多道次多点模具成形的数值模拟研究

变形路径对于板材的成形质量有着重要的影响。多点压机成形和多道次多点模具成形充分利用多点成形的柔性特点,实现了对板材变形路径的控制。文章通过有限元数值模拟研究了这两种成形方式各自的特点和规律,并进行了比较。结果表明,多点压机成形和多道次多点模具成形,都能够优化板材变形路径,使变形均匀,有效地抑制起皱,提高板材变形能力。在同样条件下,多点压机方式好于多道次成形,但当多道次成形道次逐渐增多时,成形质量接近于多点压机成形。多点压机成形是理想化的成形方式,但设备造价昂贵,多道次多点模具成形可以近似实现多点压机成形效果。     

一种冲压模具闭合间隙监控方法与实验验证

通过监测冲压模具凸凹模分型面之间的合模间隙能够发现某些冲压件质量问题.提出了一种监控模具凸凹模分型面之间的合模间隙的方法.在凹模上安装3个电涡流位移传感器,通过电测设备采集每次冲压模闭合时压边部位的模具间隙,并分析这些数据,如果间隙超过一定范围,将会提醒操作者检查模具.冲压实验结果表明,模具闭合间隙可以准确测量,精确度能达到0.01 mm.这种方法可以用于多种冲压模具闭合间隙监控,并可减少安装和调试模具时间,提高冲压件质量,节约成本.     

软硬模辊式冲压模具设计及工艺优化

软硬模辊式冲压模具解决了传统钢质模辊冲装置存在的干涉问题,但在实际使用中仍存在诸多缺陷,如:上下辊的易调节操纵性差、板料冲裁加工变形大等。结合冲压模具的实际应用情况,对软硬模辊式冲压模具进行了结构改进和冲头优化设计。优化调整了下辊高度的楔形机构,保证冲压时的重叠量且更容易实现上下辊的水平度;将辊式冲压机上的平刃口圆柱冲头改为中空内斜刃冲头,减小了冲压后产生的塌陷深度,提高了板料的平整度。经计算仿真和实验验证,表明本文所提出的优化方案切实可行,能够有效提高冲压质量。     

翼子板试制冲压工艺与模具设计

针对乘用车白车身样件开发周期长和制造成本高等问题,以东风本田某款SUV车型翼子板样件开发为例,结合产品结构特点,运用CAD/CAE协同手段,设计了可快速修正的参数化试制冲压工艺方案。通过AutoForm有限元迭代求解技术对试制冲压工艺方案进行了可行性验证。在试制冲压模具结构设计之前,对潜在的成形性缺陷进行了识别和对策。根据数值模拟结果和3D工艺模面,基于短工序化和轻量化理念,减小模具尺寸,简化模具结构,降低模具重量系数,取消导向、定位、压力源等标准件的使用,最终设计了低制造成本的试制冲压模具结构,经过调试快速试制出满足整车匹配要求的工程样件。结果表明,基于CAD/CAE协同的参数化试制冲压工艺设计可有效缩短白车身样件开发周期,并降低样件制造成本。