注塑成型质量缺陷分析

列举了注塑成型过程中典型的几种缺陷,从影响注塑成型制品质量的三大因素(注塑成型工艺及设备、注塑模具、塑料材料)着手,分析常见的注塑成型制品的质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体措施。     

有限体积法注塑稳态模具温度场算法及模拟

注塑成型生产过程中，不均匀的模具温度分布容易导致制品出现翘曲等缺陷，模具温度又会影响制品的冷却速率，可以通过模拟注塑模具温度场优化冷却水路，以改善注塑制品的质量及生产效率。基于此，对有限体积法(FVM)模拟注塑温度场的算法进行了研究，详细描述了模具稳态温度场的瞬态型腔热流边界的等效办法。采用现今最常用的边界元法模拟注塑成型模具温度场时只能查看型腔面的温度，而采用有限体积法对三维模型模拟能够获知模型全域的温度场。为了实现模具与熔体之间的解耦计算，采用了循环迭代的求解方式，以支架作为实例模型进行了模拟分析，并与商业软件的结果进行了对比，结果表明FVM模拟注塑模具稳态温度场算法是正确的。     

塑料注塑制品典型质量缺陷的成因分析

通过列举注塑成型过程中最为典型的3种质量缺陷,结合生产实际,从影响注塑成型制品质量的因素（注塑成型工艺控制及设备、注塑模具和制品结构、塑料材料）着手,分析归纳注塑成型制品典型质量缺陷产生的原因和克服缺陷的具体改良措施。     

电加热快速热循环注塑模具热响应分析研究

研究了电加热快速热循环注塑工艺原理和模具结构,构建了电加热注塑模具的二维和三维热响应分析模型,分析获得了加热过程和冷却过程中模具型腔表面的热响应规律和温度分布规律,探讨了模具结构、加热元件和模具材料等因素对模具热响应效率和温度均匀性的影响。加热阶段,模具型腔表面的平均升温速率可达3．3℃／s,经过70S加热,模具表面可升高至250℃左右;冷却阶段,熔体的平均降温速率约为3．6℃／s。     

微注塑成型中熔体充模流动的影响因素研究

针对微注塑成形中因熔体的质量小、所含的热量少及流动通道截面尺寸微小等特点所带来的不同于宏观注塑成形中的熔体流动问题及影响因素,进行了理论分析及相关试验研究。结果表明,微注塑成形中,模具温度是影响微尺度下熔体流动的重要工艺因素,且随通道截面尺寸的减小而逐渐增大;而壁面滑移对微小熔体流动行为的影响,也随通道尺寸的减小而增大。此外,模具排气、通道表面粗糙度等因素的对微注塑成形的影响也不可忽视,而表面张力等因素的影响可被忽略。     

如何提高注塑模具使用寿命

分析了影响注塑模具使用寿命的主要因素,从塑料原材料、模具结构设计、模具材料选择、模具制造过程和模具使用与维护等方面提出了提高注塑模具使用寿命的基本途径.     

高光注塑模具加热管道布局优化设计

高光注塑成型技术可除塑件表面熔痕、流线、银线等缺陷,应用领域广泛。模具温度是影响高光注塑件质量的关键因素,而模具内部管路分布又直接影响模具成型面温度分布。以102 cm液晶电视机前壳的高光注塑模具为例,分析了影响其型腔表面温度分布的因素,以模具型腔表面的温度均匀性为目标函数,将CAD软件、有限元软件和优化设计软件iSIGHT有效集成,实现了加热/冷却管道的布局参数的优化设计。结果表明,优化后模具型腔表面的温度分布的均匀性显著提高,将优化结果应用于实际生产中,获得了高品质的高光塑件。     

注塑模具型腔构造研究

结合实例分析了影响注塑模具型腔构造的因素 ,提出了注塑模具型腔构造应该满足的要求 ,揭示了注塑模具型腔构造的一般规律     

基于ANSYS的汽车拉杆装饰罩温度场分析

模具温度分布的均匀性是影响汽车注塑制品质量的重要因素,约60%的塑件缺陷是由模具冷却系统设计不当造成的。针对汽车拉杆装饰罩注塑件缺陷部位,建立了塑件缺陷部位瞬态温度场数学模型及求解的边界条件和初始条件,利用ANSYS有限元软件进行分析仿真。结果表明,塑件表面温度为141.7℃,中心温度为229.1℃,温度差高达87.4℃,不满足塑件要求。据此,重新设计布局模具冷却系统结构。保持注塑工艺条件不变,连续抽样3 000件,合格率为100%。     

蒸汽模注塑成形技术的机理及应用研究

解析了蒸汽模注塑成形过程的传热学机理,分析了模具温度在注塑成形过程中的影响;进行了蒸汽模与传统注塑成形工艺原理的对比分析,得出了蒸汽模对消除熔接痕、提高产品表面光泽度等具有作用的应用价值和研究意义。     

神经网络在模具型腔温升预测中的应用

挤压成形过程中由于坯料和模具之间的滑动接触摩擦和坯料的塑性变形产生热而使模具型腔表面温度升高,加剧模具的磨损。采用热力耦合有限元法计算挤压成形过程中模具型腔表面的温升,将模拟结果与人工神经网络相结合,以有限元模拟结果作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测模具型腔表面的温升。根据预测结果分析了挤压锥角、挤压速度和摩擦系数对型腔温升的影响,为进一步建立挤压成形过程中模具型腔表面的温升模型和磨损预测模型奠定了基础。     

注塑模智能并行设计系统

为提高注塑产品开发效率和产品质量,引入了基于模拟反馈的注塑成型并行设计方法,建立起注塑产品设计分析反馈环与注塑模设计分析反馈环,有效地集成产品设计、模具设计和数值分析过程。同时采用与神经网络相结合的CBR模具设计技术和基于RBR的CAE分析结果后处理技术,构造一个注塑成型设计分析并行系统。     

汽车手柄气体辅助注射模设计

介绍了一种气体辅助注射模的结构设计方式。它采用热流道系统,便于节省塑胶材料,控制塑件质量。它使用往复式气针来解决普通气针无法安放的问题。在注射过程中采用短射法进行气体辅助注射成型,利用气体实现产品内部的空腔,同时将多余的胶料排入溢料槽,最终得到令客户满意的汽车手柄塑件。     

罩壳注射模设计

分析了塑件的成型工艺及模具注射成型对塑件质量的影响,介绍了浇注系统的设计,模具分型结构、模温控制的设计.     

新能源汽车用管卡注射模设计

通过对一款新能源汽车用波纹管管卡的结构特点和成型工艺进行分析,阐述了分型面的设计和型腔的排布,重点介绍了定、动模大镶块设计、主要成型型芯中“凹”字形型芯和强脱型芯的设计要点及模具工作过程。针对塑件左右对称的特点,采用平衡式双浇口同时进料的方法,达到均衡进料的目的,保证了塑件的注射质量;注射分型开模时利用定模型芯与塑件分离留下的塑孔为动模强脱型芯的强脱提供了活动空间,再由弹性回复得到所需的尺寸。经实际生产验证,塑件的尺寸精度高,注射成型工艺过程稳定可靠,可满足大批量生产的需求。     

五通接头注射模设计与工艺研究

对五通接头的产品结构、注射成型存在的工艺问题以及影响成型的因素：如模具温度、熔体温度、注射时间和注射压力等进行了分析,确定该塑件的注射模为一模一腔结构。详细地叙述了模具成型零件的设计、注射模工作尺寸计算、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程,以及模具工作过程。结果表明：在合理的工艺参数配合下,模具运行灵活可靠,塑件精度达到了设计要求,外表光洁。     

滑移端密封罩精密注射模设计

分析了滑移端密封罩的结构特点及工艺要求,详细阐述了注射模的型腔配置、型芯精确定位设计、浇注系统的设计过程和要点,并介绍了模具制造工艺的重点。该模具总体结构紧凑,动作可靠,经试模较成功,塑件质量良好。     

CAD／CAE／CAM技术在塑料产品注射模中的应用

利用三维设计软件UG5．0对塑料产品进行了建模及注射模设计,并进行了型腔加工程序的编制;同时用CAE分析软件Mold Flow Plastics Insight5．0对产品进行了注射时的模流分析。通过分析表明,在塑料产品注射模设计制造中应用CAD,CAE／CAM技术,可以缩短生产周期,减少工人劳动强度,获得最佳的产品质量。     

基于神经网络和变形遗传算法的注射成型生产效率优化

采用径向基神经网络建立塑件成型质量和注射参数之间的关联模型,以生产效率为目标,运用变形遗传算法对型腔充填和保压参数进行优化。通过实例,验证了方法的有效性,为企业降低生产成本,提高设备利用率提供了一条有效的途径。     

基于BP和RBF神经网络的表面质量预测研究

目的 研究RBF和BP神经网络在铣削加工中的作用,实现对铣削加工质量的预测,改善铣削性能。方法 对环形铣刀与常用的球形铣刀进行对比,然后基于MATLAB平台,建立以铣削速度、进给量和铣削深度为输入参数,表面粗糙度为输出参数的RBF神经网络模型。通过大量的试验数据对RBF神经网络模型进行训练,然后再用训练好的RBF神经网络模型预测表面粗糙度,将预测值与实测值进行比较,验证RBF神经网络的预测性能。将训练好的BP神经网络模型与RBF神经网络所建模型的预测结果进行比较。结果 发现用RBF方法预测的表面粗糙度相对误差的绝对值不超过6%,最大误差为0.056 098,平均误差为0.022 277,而BP方法的最大误差为0.074 947,平均误差为0.036 578。结论 环形铣刀加工质量更好。RBF神经网络的预测精度较高,具有比BP神经网络更优的预测能力,且拥有建模时间短、收敛速度高、训练过程稳定以及学习速度快等优点,能有效进行铣削质量预测。