螺旋式油气分离器的设计与试验

针对现有常规重力式和螺旋式油气分离器应用范围受限和分离效率低的问题,研制出重力分离和离心分离组合的螺旋式油气分离器。通过对不同螺距、不同长度的螺旋式油气分离器的水力阻力损失、分离效率的室内试验,得出优化的结构参数;选择4种不同规格的分离器在宝浪油田13口不同类型的井上进行现场试验。室内和现场试验结果表明,当油气比为250m3/t左右时,采用螺距为0·08m、有效长度为1·5m的螺旋式油气分离器分离效果最好,能大幅度提高有杆泵采油井泵效。     

螺旋式井下油气分离器设计与分离效果分析

螺旋式井下油气分离器基于离心分离和紊流化使气泡聚合的原理,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度,可以减少气体对泵的影响,提高抽油泵泵效,有效地使油流中的自由气在进入抽油泵前分离出来,特别对高含气井起到较好的气液分离效果。为更好地研究其工作特性,提高其油气分离效果,给出了分离器结构参数的设计计算公式。结合优化设计应用实例,对影响分离效果的螺旋参数、物性参数、操作参数进行了敏感性分析,对现场的应用设计具有指导作用。     

螺旋式井下油气分离器设计与分析

螺旋式井下油气分离器是一种利用离心分离和紊流化使气泡聚合的原理 ,最大限度地利用套管截面积来降低油气进泵前的回流速度 ,增强“回流效应”分气作用的新型油气分离器。介绍了它的工作原理 ;推导了螺旋结构参数的设计计算公式 ;分析了各种参数对分离效果的敏感性 ;给出了设计实例。从分析及试验结果可以看出 ,螺旋式井下油气分离器特别适用于产量大、气油比较高且又无法连续自喷的油井 ,是“下喷上抽”举升方式的新型高效井下分离器     

油气分离器设计方法探讨

若使设计体现“简”和“省”的原则，保考虑流程的简化是不全面的，设备的小型化设计也是主要途径之一。本文试图通过对油气分离器不同计算方法的比较和探讨，找出一种较为实用的方法。     

卧式油气分离器的设计计算

油气分离器是油田生产中常用的油气分离设备。本文着重论述了卧式分离器的结构,油气分离原理以及油气分离器设计计算等几个方面的问题,介绍了一种油气分离器的设计计算方法。     

螺旋式油气分离器的结构设计及参数计算

螺旋式油气分离器是一种常用的井下油气分离器,由螺旋片、中心管、分离筒、排气阀以及桥式连接筒等组成,其利用离心分离以及紊流化可以使气泡聚合,然后借助套管截面积来最大限度地降低油气进泵之前的回流速度,以此来增强“回流效应”的分气作用.对螺旋式油气分离器的结构参数的计算方法进行分析,可以方便地得到螺距、分离效率、有效长度以及水力阻力损失等之间的关系.油气分离器的分离室采取螺旋式的设计,可以大幅度地提高油气分离率.     

聚并等流油气分离器优化试验

为了进一步提高聚并等流气液分离器的分离效果,设计了几种沉降杯的结构方案.通过试验绘制了不同油气比时各种型号聚并等流分离器单杯液面下降速度与脱气效率关系曲线,结果表明：沉降杯底部为瓦棱状、沉降杯内部安装隔板、带尖结构的沉降杯、沉降杯表面材料不含氟以及沉降杯内部不添加滤料为最佳方案.     

井下油气分离器试验装置设计

运用试验的方法进行气液两相流的流体运动分析，是井下油气分离器研究的重要组成部分。文章重点介绍了井下油气分离器试验装置的设计方案及试验方法，详细论述了该装置的设计原则、装置组成、工作原理及特点。该装置主要用于不同结构的油气分离器的性能测试，通过对不同工况下各种流动参数的测量，有助于研究和揭示气液两相流运动的本质规律，为新型油气分离器的开发和现有油气分离器的结构优化提供了试验依据。     

油气分离器的改造

随着油田综合含水的提高，油井产液量的不断增加，导致许多转油站需要扩建。本文通过转油站已建的油气分离器改造成三相分离器，用以解决已建转油站的处理能力与来液量持续增加不适应的实践，为今后的转油站扩建做了有益的尝试。     

新型两级电动潜油泵用油气分离器的设计与试验

由于油井产出液中的大量游离气会对电动潜油泵的性能产生不利影响,而随着油田的深入开发,高含气井将不断增多,而现有电动潜油泵油气分离器效率较低,为此,进行了新型两级电动潜油泵用油气分离器的设计与模拟试验,以提高高含气井中电动潜油泵的泵效.新型两级电动潜油泵用油气分离器以水力旋流器为第一级,以离心旋转式分离器为第二级.设计样机的室内模拟试验数据表明,该分离器分离效果较好,与当前在用的两级油气分离器相比,分离能力大幅度提高,能够满足更高含气井电动潜油泵对油气分离器的要求.新型油气分离器的两级复合结构设计,为今后井下油气分离器的开发提供了依据和技术支持.     

浅谈在用油气分离器的检验

随着新疆石油工业的发展，油田在用分离器的数量也越来越多，但许多分离器由于各种原因未能按期检验，安全技术现状不清，处于失控状态。存在不少事故隐患．不利于油田安全生产。本文针对我局分离器的现状，论述了在用分离器检验项目和检验内容确定、安全状况等级的评定等。提出了部分在用分离器的检验结论，并就分离器的使用管理谈了几点意见。     

油气分离器出口气体采样方法的研究

针对油气分离器出气体的特性，研究从该气体中采集气样的方法。研究表明，采用“等动态”采样方法可使采出气样的带液浓度能较真实地代表分离器出口气体的带液浓度。在确定采样位置时，必须考虑管截面上气速分布规律和管段内液滴沉淀的影响。理论分析认为，气中粒子横和路确定采样嘴尺寸的依据，但在实际应用中可以气体介质的混合长度作为采样嘴的尺寸。采样点的设置有单点和多点两种，应视集气管的大小来定，但对于直径小于１００ｍ     

加油机油气分离器的常见故障与排除

对加油机油气分离器的油气分离能力差、出气管冒油、油气分离器引起的不供油或供油不足等故障的排除方法进行了介绍。     

新型电潜泵用高效油气分离器的研究与应用

现有油气分离器在高油气比油井中应用,分离效果差.对分离器内部结构进行改进,诱导轮采用双级结构,增加一级分离轮,同时采用了叶轮增压和导流轮导流结构,使其适宜的泵入口处气液比由原来的0.3左右提高到0.6左右.在气液比为0.6环境下,分离率由原来的75%左右提高到95%左右.现场应用效果良好.     

建立分离器流出气体均流流场的模拟试验

采用维托辛斯基曲线收敛器，在油气分流器的气出口处建立的流流场，进行了建立了流器气出口外建立的均流流场，进行了建立流场的模拟试验。模拟试验装置主要是由分流罐，扩散器、稳定筒，整流器、测量试段等组成。试验结果表明，收敛器出口处圆管截面上的气速不均匀度最大不超过２％，基本达到建立均充场的目的。     

天然气气液两相分离器的设计与实验研究

结合一种新开发的高压天然气气液两相分离器，讨论了气液两相分离技术和设计方法；叙述了几种主要分离元件的特征及其液泛速度与分离器压力的关系曲线；提供了日处理天然气量为０．４×１０４～７．０×１０４ｍ３大范围工况条件下，天然气井场进行的工业性实验结果。该分离器具有体积小，工作弹性大，分离效率高等特点。其净化天然气品质达到了美国ＡＰＩＳｐｅｃ．１２Ｊ标准。     

井下离心旋流式高效油气分离器性能模拟试验

现有井下油气分离器效率较低,已不能满足高油气比油井的生产需要,为了解决高含气井中井下多相混抽泵或电潜泵的使用与效率低等问题,开展了井下离心旋流式高效油气分离器的研究。该分离器采用2级串联结构,以水力旋流器为第1级;以对结构进行了优化改造的离心旋转式分离器为第2级。通过试制样机的室内模拟试验,验证了新设计的井下离心旋流式高效油气分离器的分离效率,总分离效率可达95%以上,其对含气体积分数的适应范围由原分离器的0～36%提高到0～50%,能够满足较高含气井井下油气分离的要求。     

预测油气分离器性能的新方法

本文提出了一种预测卧式分离器气体处理能力的改进方法，该方法适当地说明了L／d值及气液界面高度的影响。同时，本文也为计算原油处理能力提供了理论依据。在油或气处理能力决定设备选择的情况下。本文导出了计算最佳容积值的公式。     

电潜泵油气分离器测试工艺研究

通过对分离器的应用环境进行分析,得出了分离器入口与排气口压力之间的关系,确定了分离器的测试参数。根据分离器测试装置及压力条件,制定了分离器的测试工艺。根据测试工艺对101系列旋转式分离器进行性能测试,结果表明:分离器的扬程随流量的增加而减小,最大扬程约5.5 m,在流量为200 m3/d时,扬程约0.5 m;分离器的分离效率随入口流量的增加而增加,在流量为200 m3/d时,分离效率超过60%;气体体积分数随入口流量的增加而减小,在流量为200 m3/d时,气体体积分数超过25%。