轮胎的等压变温硫化工艺

通过采用等压变温硫化工艺:在硫化过程通热水并短时间循环后,保持过热水压力、停止热水循环并持续到硫化结束,可缩短过热水的循环时间、节约过热水及循环所需能量、降低生产能耗和缩短硫化时间,且硫化轮胎的质量与传统硫化工艺无差别.在提高生产效率的同时降低了生产成本.     

预硫化胎面翻新轮胎基本工艺研究

通过扫描电镜观察、测试仪器分析、实际里程诼参考国内外试验报道,研究了硫化压力、胎面应力状态、硫化程度和硫化温度对胶料密实度、硫化胶物理性能、预硫化翻新胎面轮胎实际里程、粘合层粘合强度、胎面耐磨性和耐久性的影响。结果表明,提高硫化压力可改善胎面耐磨性,当硫化压力低于０．５ＭＰａ时可提高粘合层的 事强度,预硫化胎面处于应力要公弛状态和或压缩状态时对胎面的耐磨性有利,预硫化胎面翻新轮胎的最佳硫化温度应控     

斜交轮胎的氮气硫化

利用测温仪测定斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化关键点的等效硫化时间及温度,控制轮胎关键点的最高温度,确定适合斜交轮胎的氮气硫化工艺条件。对比斜交轮胎过热水硫化和氮气硫化成品轮胎的速度性能和耐久性能,结果表明,氮气硫化的斜交轮胎各项性能均满足企业标准,速度性能和耐久性能优良。     

基于曲线分析方法优化轮胎硫化过程研究

在轮胎硫化过程中生产设备和工艺条件存在一定的差异,造成硫化完成后会存在硫化程度不一致的现象,影响了轮胎的质量和寿命。针对此问题本论文提出通过PLC自动控制技术、计算机技术采集、监控、记录轮胎硫化过程参数曲线。利用规一化平均值算法对历史曲线进行分析,形成硫化标准曲线专家知识库。并通过实时监控采集硫化过程中的温度、压力、时间三要素,与专家知识库的标准曲线对比分析,预测最终硫化产品质量,对于偏差超过标准进行报警控制,同时根据偏差程度对硫化工艺时间自动补偿。实验过程及工程实践证明采用此综合解决方案实现了对轮胎硫化过程的智能优化,使轮胎硫化程度的均匀性得到提升,提高轮胎品质。     

轮胎的惰性气体硫体

轮胎的惰性气体硫体白好胜（化工部桂林橡胶工业设计研究院５４１００４）利用惰性气体硫化轮胎，是国外近２０年出现的一种新型硫化工艺。它具有压力恒定、能源消耗少，硫化胶囊使用寿命长、生产成本低、干净、中心机构无腐蚀、产品合格率高和质量好等优点。所谓惰性气体...     

轮胎硫化条件的设定

使用硫化测温和发泡点试验方法,确定新规格轮胎产品的硫化条件。     

硫化条件对绿色轮胎胎面配方性能的影响

研究了硫化温度、硫化压力和硫化时间对绿色轮胎硫化胶的化学交联网络、磨耗以及动态性能和物理机械性能的影响。结果表明,随着硫化温度升高,天然橡胶硫化胶的交联密度和物理机械性能有所下降,耐磨性先提高后下降,永久变形、压缩温升和tanδ提高;随着硫化压力升高,硫化胶的撕裂强度下降,交联密度、抗裂口增长性能和相应地物理机械性能有所提高;随着硫化时间的延长,硫化胶的物理机械性能、撕裂强度和硬度下降,耐磨性和交联密度先提高后下降,压缩温升和60℃下的tanδ提高.     

不同变温硫化工艺下轮胎硫化效果分析

运用ANSYS对11.00-20-16PR轮胎建立有限元分析模型。模拟了硫化工艺为恒温、变外温、变内温和变内外温等几种不同情况,比较了各种变温条件对硫化效应的影响。结果表明,在内外温同时变化和只变外温的条件下,轮胎的硫化速度比在变内温和恒温条件下的硫化速度快,但是硫化均匀程度较差;而在恒温和变内温的条件下,硫化均匀程度要好,但是最难硫化点达到正硫化的速度相对较慢．硫化占机时间相对较长。如果充分考虑轮胎的后硫化效应,硫化时间将可大大缩短,硫化均匀程度则会大幅度提高。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。     

全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化

研究全钢载重子午线轮胎硫化工艺的优化。结果表明：优化工艺的硫化温度和硫化压力不变,硫化时间可缩短7 min,成品轮胎胶料物理性能、带束层间粘合强度相当,耐久性能提高;优化硫化工艺稳定性好,可显著提高生产效率。     

7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进

采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7. 50R16CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进。改进后硫化条件为外部蒸汽温度(150±3)℃,内部蒸汽温度(210±5)℃,氮气压力(2. 7±0. 3) MPa,总硫化时间37 min。硫化工艺改进后,硫化效率提高了10%,轮胎的外缘尺寸、胎面胶物理性能、胎体钢丝帘线渗胶性能和耐久性能基本相当,高速性能提高。     

轮胎硫化工艺条件的优化

根据轮胎有限元模型模拟硫化过程的温度场信息,利用阿累尼乌斯方程计算轮胎各部位硫化程度,探讨胶料硫化程度与硫化条件的关系,以进一步优化轮胎的硫化工艺条件。结果表明,可将175/70R13轮胎硫化过热水循环时间由12.3 min缩短为8 min,并调整气密层胶、胎侧胶和胎面基部胶的配方,可使各胶硫化特性匹配。     

轮胎硫化热工系统的改进

指出原硫化热工系统存在不足，依据压力，温度，时间三要素之间关系制定对策略措施，采用直接加热除氧热水装置取代由热交联器系统的间接加热方式，用微机进行等效硫化控制。介绍了系统设计，安装和使用中的若干注意事项，认为改造后的轮胎硫化热工系统能源利用合理，满足生产工艺要求，系统运行可靠，有效提高了轮胎的质量，产量，经济效益显著。     

轮胎欠佳硫化工艺条件的重新制定

以双模定型硫化机械化9．00－20斜交轮为试验对象,测定了其硫化程度,发现存在着严重的过硫化,通过对缩短硫化时间的轮胎进行成品解剖,物理笥能和机床耐久试验,以及关键部位游离硫含量的测定,制定了比原硫化时间缩短10min的新硫化条件,这既提高了轮胎质量又创造了可观的经济效益。     

传统法轮胎翻新硫化基础知识

一、橡胶硫化基本原理橡胶硫化就是在温度、压力和时间一定的条件下,橡胶通过化学结构的改变而获得性能显著改进。硫化是橡胶通过交联剂或交联引发剂而使橡胶大分子交联的过程,使橡胶从塑性状态变成弹性状态,使生胶料变成硫化胶。     

轮胎硫化测温

应用ZLW－16型硫化测温仪对7．50－1614PR轮胎进行硫化温度测定,发现存在过硫现象。适当调整工艺条件,硫化时间缩短5min后,可保持轮胎胎面胶物理性能,显著提高轮胎耐久性能,并可节约能源和设备耗费。     

轮胎硫化介质的比较

通过查阅国内外有关轮胎硫化方面的文献，就过热水硫化、蒸汽硫化和蒸汽／氮气硫化介质的现状及其在实际应用中的情况进行了分析，并比较了各种硫化介质的优劣之处。     

轮胎硫化测温细节问题与经济效益分析

轮胎企业在硫化生产过程中,制定科学合理的轮胎硫化条件意义是非常重要的,因为它能够给一个企业带来巨大的经济效益,特别是在能源不断上涨的今天和国家倡导节能减排的相关政策下,其意义尤为重要。硫化测温是一种确定硫化时间的很好方法,它是一项细致复杂的工作,影响试验结果的因素非常多,一点点疏忽将导致错误的判断,影响整个硫化条件的制定。     

预硫化翻新轮胎比新轮胎耐磨的基本原理

预硫化翻新胎胎面成型硫化时的受压压力是新胎胎面成型硫化时的2．7倍至4．8倍。所以成型硫化后预硫化胎面的密度高于新胎胎面的密度。     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺

介绍工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺。罐式胶囊硫化新工艺模具上加装胶囊进出水塔台,利用塔台加过渡盘作胶囊进出水循环通道;模具与罐体采用过渡盘连接,无快装接头点,操作简便;加装罐式胶囊定型压力控制装置;钢圈与模具的分型面直径加大。罐式胶囊硫化新工艺硫化时间短,生产效率高,能耗降低。