型腔模具拐角高速加工的切削力研究

在型腔模具的高速铣削中,拐角处切削力的突变会影响加工的质量和加工效率。拐角高速铣削中,对影响切削力的主要因素有进给速度、轴向切深、径向切深和主轴转速。为了研究拐角加工中切削参数和切削力的关系,先进行了一系列的单因素实验,然后进行四因素四水平的正交试验,通过线性回归正交实验法,建立拐角铣削力预测模型。对该预测模型进行了回归方程和回归系数的显著性检验,证明了该预测模型的显著性及得出各因素的对切削力的影响顺序。该模型可用于高速拐角加工中预测切削力及合理选择铣削参数。     

高速铣削铝合金切削力研究

在单因素 (切速 )试验基础上 ,分析高速条件下铣削铝合金 ,铣削力随切削速度变化的规律 ,并与常规切速下估算的主铣削力相对照 ;编程实现铣削合力精确值的计算。     

拐角高速加工铣削力预测

研究高速铣削过程中的拐角铣削力对于安全生产、提高加工质量具有重要的实际意义.采用多元回归正交试验法研究15°、45°和75°拐角的高速加工铣削力模型.基于概率统计和回归分析原理,建立了15°、45°和75°拐角铣削力预测公式,并进行显著性检验,试验结果表明,推导的铣削力预测公式具备显著性,预测值与实测值的结果趋势基本一致.     

高速铣削铝合金切削力测定与分析

简述了切削力对加工过程的影响和切削力在理论上计算的基本关系；进行高速铣削试验测定了铣削力；且依据铣削初始阶段切削力的变化，推测加工过程中是否存在积屑瘤，并就此验证铣削方式(顺铣或逆铣)的合理性；分析了切削力随切削速度变化的趋势。     

高速铣削中切削力的研究

在高速铣削试验的基础上，研究高速切削时切削速度对切削力的影响。结果表明，在切削速度较低的情况下，切削力随切削转速的增加而增大，但达到某一临界速度后，随着切削速度继续增大，剪切角增大，造成切向切削分力下降。不同刀具材料与工件材料的匹配在不同切削条件下有不同的临界切削速度。     

复杂型腔模具高速铣削拐角加工的研究现状与分析

阐述了复杂型腔高速铣削拐角加工问题.搜集了国内外对型腔高速铣削拐角加工问题的研究资料,描述了型腔拐角加工的研究现状.分别对高速铣削过程中拐角工艺参数优化、数控系统优化和刀具轨迹优化的优缺点进行了分析.     

高速铣削镍基合金GH4169切削力的试验研究

镍基合金广泛应用于航空航天上,但加工起来比较困难。文中以镍基合金GH4169为试验对象,进行了高速铣削试验,研究铣削速度vc、轴向切深ap、径向切宽ae和进给量f四个切削参数对切削力F的影响,从而为生产实践提供指导。     

高速铣削铸铝的切削力实验研究

通过切削实验,研究了用三齿立铣刀高速铣削ZL101铸铝时切削力的变化规律。实验结果表明,随着切削速度的提高,X、Y方向的切削分力变化不大,Z方向的切削分力随之增大;随着每齿进给量的增加,切削力有增大的趋势。     

高速铣削系统动态测试及切削力分析

工件的切削加工与过程动态力学之间存在着必然的内在联系.由于铣削系统中的振动,特别在高速铣削加工过程中的振动,在运用KISTLER测力计系统测量切削力时,通常会出现信号失真现象.文章进行了铣削系统的动力学分析,测量了切削过程中工件的振动,分析了高速条件下铣削铝合金铣削力随切削速度变化的规律.     

高速铣削铝合金时切削力和表面质量影响因素的试验研究

对高速铣削典型铝合金框架结构工件时的切削力和加工表面质量进行了试验研究。在高速进给铣削时 ,当进给方向发生改变 ,机床的加减速特性将导致在拐角处进给量减小、铣刀切入角增大 ,从而引起切削力增大和加工振动。在恒切削效率条件下高速铣削铝合金的试验结果表明 ,高速铣削时宜采用较小的轴向切深和较大的径向切深 ,以减小铣削力、提高加工表面质量 ;刀具动平衡偏心量是高速铣削时引起轴向振纹的主要原因     

高速面铣加工的动态铣削力和刀具振动研究

基于力学式切削力预测方法建立了面铣刀动态铣削模型,该模型充分考虑切削厚度、刀具前角和刀具后刀面磨损对铣削力的影响.在Matlab/Simulink环境下,进行了动态铣削力和刀具振动仿真及其频谱分析,并根据仿真结果对转速、齿数、刀具磨损量等影响因素进行了分析验证,该模型有利于揭示各切削参数对动态铣削力和刀具振动的影响规律,从而为实现切削加工参数优化提供理论支持.     

高速铣削高锰钢的铣削力模拟与试验研究

基于正交自由切削的切削力解析法原理,采用大变形有限元法及热弹塑性本构方程建立了高速铣削加工的有限元模型,对难加工材料高锰钢ZGMn13进行了高速铣削加工过程的模拟研究,模拟了切屑的形成过程及探讨铣削力的分布.并结合大量的铣削试验,分析了高速铣削高锰钢过程中铣削力受切削参数的影响及其变化规律.仿真结果与试验数据吻合,验证了所建立的有限元模型的正确性,可对铣削力随进给速度的变化规律进行有效地预测.     

UG环境下的叶轮高速铣削加工技术研究

针对整体叶轮的特点,结合高速切削(HSC)技术和多轴数控加工技术,总结出适合整体叶轮高速铣削所需要的刀具和切削用量等参数,制定数控加工工艺方案,并实现计算机刀路轨迹仿真.针对五轴铣削加工中心HERMLE创建专用后置处理程序,得到完备的数控加工仿真文件、NC程序和最优车间文件,并实现叶轮实体加工.     

高速加工铣刀结构参数研究

针对高速加工过程中铣刀产生的振动进行了研究,利用有限元软件对不同结构铣刀模型进行了模态分析。分析表明:随铣刀齿数的增加,其固有频率越低,越易引起共振;相同齿数情况下,一阶和二阶铣刀固有频率接近,而之后的各阶固有频率相差很大;切削载荷对铣刀固有频率影响不大。     

基于系统动态设计技术的高速面铣刀研究

在高速面铣刀动态载荷分析基础上,建立高速面铣刀动态切削模型及其动力学微分方程;通过离心力和动态切削力作用下的铣刀振动分析,获得高速可转位面铣刀结构、材料、刀齿分布及组件联结方式对其振动振幅影响规律,并进行了整体式高速可转位面铣刀的开发.结果表明:刀具不平衡量引起的离心力对铣刀自激振动影响最大,齿距差对动态切削力作用下的铣刀振动产生重要影响,该方法已应用于高速面铣刀产品研发中.     

淬硬钢Cr12高速铣削力实验研究

对淬硬钢Cr12进行了高速铣削实验研究,研究了铣削速度、背吃刀量、进给速度对铣削力的影响。研究表明:铣削力随着铣削速度的增加而减小,当铣削速度增加到一定的值后其下降趋势变得平缓;铣削力随背吃刀量的增大而增大,且变化显著;铣削力随进给速度的增加而增加,但增加不大。     

粒子群优化人工神经网络在高速铣削力建模中的应用

将粒子群优化人工神经网络理论应用于高速铣削力的建模研究中.采用粒子群算法与反向传播算法相结合的方法,对反向传播神经网络模型进行优化.用粒子群算法训练网络参数,直到误差趋于一稳定值,然后用优化的权值进行反向传播算法运算,以实现高速铣削力的预测.充分发挥了粒子群算法的全局寻优能力和反向传播算法的局部搜索优势.仿真结果表明,与其他几种反向传播算法相比较,粒子群算法与反向传播算法的学习算法训练的神经网络,不仅训练时间明显缩短,而且其预报精度也得到了较大的提高,能够有效地建立铣削力模型,并对铣削力进行准确的预测.     

基于正交试验的Al2O3陶瓷激光铣削试验

Al2O3陶瓷激光铣削工艺受多种因素影响。基于正交试验方法优化陶瓷激光铣削参数组合,采用极差分析得到了各因素对铣削深度的影响程度大小,并以此为基础优化工艺参数,进行Al2O3陶瓷圆形型腔的激光铣削试验。结果表明:各因素对激光铣削深度的影响大小顺序依次为激光功率、扫描速度、搭接量、离焦量。采用优化后的工艺参数进行加工,单层铣削深度可达到0.4mm,铣削效果令人满意;未吹除的表面熔渣大大增加了加工件表面粗糙度,应增加辅吹气体气压来改善加工件表面质量。