涟钢300m^3级高炉冷却壁破损原因探讨

本文总结了涟钢300m^3级高炉大修前后冷却壁的破损形式和相应处理措施，分析认为冶炼操作是冷却壁破损的主要原因，提出了减少冷却壁烧损的建议。     

武钢5号高炉破损冷却壁的修复技术

为了延长高炉寿命，武钢5号高炉采用了软水密闭循环冷却系统，但软水密闭循环冷却系统破损冷却壁的修复一直是个技术难题，通过不断摸索，武钢5号高炉找到了一种让破损冷却壁重新恢复冷却的方法-再生法。再生法就是在破损冷却壁中穿金属软管，让破损冷却壁重新恢复冷却，对延长冷却壁寿命非常有效。     

本钢5号高炉冷却系统运行实践

对本钢5号高炉投产后冷却壁破损情况处理与分析。5号高炉2001年改造后投产以来,一直处于稳定、高产状态。但2003年8月冷却壁出现破损现象,特别是2005年-2007年冷却壁破损较为严重。2007年3月11日年修将8段破损铜冷却壁管根处钢甲割开,发现冷却壁管根有断裂现象,分析原因是由于剪切应力造成的,于是进行铜冷却壁管根修复。又将冷却壁外部连接硬管改为软硬结合的连接方式。通过近两年实践、摸索出一套铜冷却壁管根断裂的处理经验。为高炉稳定顺行提供了可靠的保证。     

宁钢1号高炉风口带冷却壁破损的原因及对策

通过破损调查分析,认为宁钢1号高炉风口带冷却壁破损的主要原因是冷却壁制造质量很差。冷却壁损坏后,采用了穿管修复、纳米技术修补,并及时进行了拆除更换处理。     

高炉破损冷却壁的修复

针对天铁2#高炉冷却壁破损的现状，对2#高炉4．5、6段冷却壁的损坏原因进行了分析，并通过不断摸索，找到了一种让破损冷却壁重新恢复冷却的方法，修复了破损冷却壁，为高炉进一步提高冶炼强度和延长高炉寿命创造了条件。     

包钢用“太空胶”修补冷却壁

高炉冷却壁破损直接影响高炉正常生产和威胁炉体寿命。而关键部位的冷却壁破损后一般较难处理。包钢1号高炉于1991年8月因炉体破损严重进行中修,投产后不到两个月,发现风口带第四段12号冷却壁破损,该冷却壁面积2.67m~2,其右下方为北渣口。破损后表现为11,12,13号风口与二套、二套与大套之间向外渗水,北渣口不能放渣。以往用常规方法处理效果都不理想。于是我们采用了一种名为“太空胶”的产品对破损冷却壁进行补漏。具体方法如下:安装水槽(0.6m~3)、水泵(型号IS50-32-125,扬程20m)和管道,形成闭路循环供送系统,单独给破损的12号冷却壁供水。同时,采用如下辅助措施:增加蛇形冷却水管冷却这一部分循环水;调节控制冷却水的pH值等于7,以防管道结垢;测量计算冷却壁     

提高冷却壁使用寿命——兼论改进武钢1～4号高炉冷却壁

根据以往冷却壁存在的锒砖脱落，本体开裂，水管断裂漏水，固定螺栓拉断等问题，借助冷却壁破损调查经验，分析其破损原因，提出延长高炉冷却壁使用寿命的途径，探讨了冷却壁材质，结构，制造工艺，冷却强度和操作维护等方面的改进技术。     

铸钢冷却壁破损原因探讨

依据济南钢铁集团总公司第一炼铁厂4BF生产实践，介绍了高炉铸钢冷却壁的破损状况；分析了其破损的原因；提出了改善冷却壁材质及结构、改进水质、提高软水流量、强化炉体点检和优化炉内操作等一系列相关的处理措施。4BF的实践对铸钢冷却壁的广泛应用将有一定的指导作用。     

邯钢1号高炉采用穿管冷却模块喷补造衬实践

邯钢1号高炉冷却壁大量破损后，为确保安全生产，利用小修机会采用穿管冷却模块替换破损冷却壁，并喷补造衬，形成了合理的操作炉型，取得了较好的效果。     

铜冷却棒在临钢1号高炉的应用

临钢1号高炉炉皮常有烧红甚至烧穿现象，严重影响高炉的正常生产。通过在冷却壁集中破损的部位安装铜冷却棒代替破损冷却壁，使生产恢复了正常，效果良好。     

包钢1^#高炉炉体破损调查报告

本文主要介绍包钢１＾＃高炉中修停炉时对高炉炉衬和冷却壁严重破损原因及有害元素在炉内纵向分布进行的调查，分析了包钢１５１３ｍ＾３级高炉，当炉腹冷却壁总破损率达到４０％以上时，标志高炉进入中晚期工作，≥８０％时，高炉一代中修寿命基本结束，另外，根据高炉炉身冷却壁解剖分析结果，对冷却壁破损原因，提出了延长冷壁寿命的途径。     

从涟钢7号高炉中修看冷却壁设计的改进

涟钢7号高炉于2017年3-4月停炉中修更换了部分冷却壁。本文针对该高炉风口区冷却壁、铜冷却壁及炉身上部冷却壁的不同破损形态,重点分析了设计因素对冷却壁破损的影响,并对改进冷却壁设计预防破损提出了相关的建议。     

宝钢3高炉冷却壁水管破损特点及操业对策

概括宝钢3高炉冷却壁水管破损的特点,分析了导致冷却壁水管破损的主要-炉况波动。提出操业对策以减少炉况波动,减少冷却壁水管破损。．     

吴1号高炉冷却壁材质铜质化

1前言 吴1#高炉（5）自1995年4月20日点以后经过整10年，但第7年便发现炉身冷壁的导水管已明显破损，导致了炉体冷却力的降低，同时使冷却壁的壁厚减薄了。了解决冷却壁冷却能力降低的问题，对导管的破损部位实施了插入冷却盘和模拟冷器，但是由于炉身发生气体喷出和铁皮热荷增大，使稳定操作受到了影响。另外，由冷却壁的破损还会引起炉内浸水量增大扰了平衡状态，成为阻碍高炉稳定生产的原因。     

湘钢1号高炉铜冷却壁破损机理研究

湘钢1号高炉铜冷却壁的主要破损形式是水管断裂和完全熔损。通过对破损铜冷却壁取样分析,初步探讨分析了铜冷却壁的破损机理。认为,原燃料变化频繁和高炉操作不稳定等原因导致渣皮不稳,铜冷却壁热面长时间暴露在高温煤气和炉料中,使铜冷却壁产生较大应力,在水管部位产生剪切力使水管断裂,而水管断裂后,采用卡死水管或穿金属软管等方式的冷却效果都较差,所以在铜冷却壁破损后期破损加剧,使得大量的铜冷却壁完全熔损。     

酒钢7号高炉铜冷却壁改蒸汽冷却实践

对酒钢7号高炉铜冷却壁改蒸汽冷却实践进行总结。针对第8段铜冷却壁母体破损的现状,采取了通蒸汽的冷却方式,改蒸汽冷却后运行效果较好,为冷却壁破损维护提供参考。     

延长高炉冷却壁寿命的措施

介绍了高炉冷却壁破损的几种情况，并探讨了延长冷却壁寿命的措施，指出改善冷却水水质，选择好的冷却壁材质，改进结构设计，完善高炉操作是行之有效的方法。     

冷却壁破损与水管结垢研究

高炉冷却壁进入晚期工作临界点后有一个快速破损期，为水管结后热阻增大所致，文中讨论了水管水垢瘤的生成机理和结垢对高炉操作的影响，以及冷却壁宏观破损过程的成因。     

济钢一铁1号高炉炉壁复合再造维护技术

１９９３年７月济钢一铁１号高炉（３５０ｍ＾３）由于炉腹，炉腰和炉身下部冷却壁严重破损，采用了插入冷却棒和压入浆状耐火材料相结合的炉壁复合再造维护技术，取得了有效保护炉壳，控制冷却壁破损的良好的效果。     

水钢1号高炉局部冷却壁破损后的操作实践

对水钢1号高炉第三代炉龄中期局部冷却壁破损后的操作实践进行了总结。1号高炉局部冷却壁破损后，通过合理的调剂及操作获得较好的技术经济指标。