从裂解C_5中分离聚合级异戊二烯工艺的改进

提出了采用反应精馏和共沸精馏替代第二萃取精馏单元从裂解C5中分离聚合级异戊二烯工艺的改进工艺,并采用Aspen Plus流程模拟软件对该工艺进行了模拟计算。计算结果表明,在优化的反应精馏塔操作条件(回流比17,塔顶压力101kPa,塔压降8.5kPa)下,塔顶异戊二烯中环戊二烯的质量分数小于1.00×10-6;在优化的共沸精馏塔操作条件(回流比85,塔顶压力152kPa,塔压降10kPa,进料/异戊烷质量比125)下,塔釜可得到聚合级异戊二烯。改进的工艺具有流程短、操作和建设费用低的优点。     

低界面张力体系在筛板萃取塔中传质特性的研究

本研究采用低界面张力的正丁醇-丁二酸-水体系,在筛板孔径为7×10~(-3)m的大孔筛板萃取塔中,研究了两相流体力学和液滴分散特性以及相间传质特性。试验结果表明,低界面张力体系在大孔径筛板塔中所形成的液滴大部分为摆动液滴,液滴与连续相间的传质特性符合单个摆动液滴的传质规律,因此,可以从单个摆动液滴的传质模型出发来预测筛板塔的Murphree板效率。从而为环丁砜芳烃萃取分离中筛板塔的优化设计提供了参考依据。     

极限扩散电流技术测定管内强化传质系数

采用极限扩散电流技术(LDCT)测定管内液体传质系数(k),通过使用静态混合器、筛板和不锈钢θ环填料与筛板耦合体等强化元件,考察了不同强化手段对管内k的影响,研究了气液多相体系的传质过程。实验结果表明,LDCT能较好地测定单相和多相体系的k。在液体流量为1.00m3/h的条件下,空直管中的k为2.38×10-2m/s;使用筛板、静态混合器和填料与筛板耦合体时,k分别为3.64×10-2,3.96×10-2,5.90×10-2m/s。由实验测定的k结合传递类比定律可得到液体传热系数。     

复合塔盘在工业装置上的应用

某厂苯乙烯处理含酚废水的装置DA-301塔采用UOP技术设计,该塔塔径900mm,采用7块穿流筛板来处理废水中芳烃,处理量为35t/h。处理前废水中芳烃总含量为1.9×10-4,自装置开工处理后,废水中的芳烃含量一直在2×10-5左右,达不到排放标准。随着我国的环境治理的力度加大,“三废”的处理问题必须正视,所以要对该塔进行改造。厂方要求处理后的废水中的总芳烃量达到5×10-6以下。DA-301塔原设计采用7层f25mm的穿流筛板,开孔率为25%,经分析,这样的塔板结构要达到芳烃总含量达到5 ×10-6难度相当大。为达到设计指标,在工艺改造的过程中采用了一种新…     

兰州石化公司乙腈法抽提丁二烯工艺特点

中国石油兰州石化分公司采用自行开发的乙腈法建成了90kt/a抽提丁二烯装置,该方法的特点是:裂解C4在第一萃取精馏塔中深度抽提丁二烯,萃余C4中丁二烯的质量分数小于2×10-5;在第二萃取精馏塔的上部用精馏方法分离丁二烯中的乙腈,没有采用常规的水洗方法,简化了流程;脱重塔采用气相进料,减少了相变次数,节能效果明显。2008年,90kt/a乙腈法抽提丁二烯装置的丁二烯实际产量为101.4kt,丁二烯的质量分数为99.73%,其中总炔的质量分数为2.4×10-5,乙腈的质量分数为1.2×10-6,各项工艺指标都达到或超过设计要求。     

溶剂脱沥青高效萃取技术的应用

介绍了高效萃取技术 ,讨论了并列多管型液体分配器及FG -Ⅱ+ 格删规整填料、FG -Ⅲ型波纹板填料支承的结构 ,及萃取塔在 18× 10 4 t/a丙烷脱沥青装置的应用情况。生产运行表明 ,高效萃取塔通量大、传质性能好、效率高 ,产品轻、重脱沥青油收率高 ,质量优良     

MTBE碱洗-萃取蒸馏脱硫实验研究

根据硫醇具有弱酸性的特点,采用碱洗-萃取蒸馏法对MTBE进行了脱硫实验研究。研究结果表明：在NaOH质量分数28%、m(NaOH):m(MTBE)=0.015、碱洗温度35 ℃、碱洗时间6 s、相分离温度35 ℃、相分离时间5 min的条件下,MTBE硫质量分数可从132.5 μg/g降至76.2 μg/g;采用DMF为萃取剂,将碱洗后的MTBE在蒸馏温度80℃、蒸馏时间25 min、剂油质量比1.5的条件下进行3级萃取蒸馏,MTBE硫质量分数可降至8.7μg/g,质量收率为99.64%;将萃取溶剂在空速60 h-1、温度100 ℃的实验条件下用N2汽提再生,经6次再生后回用, MTBE的硫质量分数均能降到10 μg/g以下,再生效果较好。     

钕系异戊橡胶中试技术的开发

在中试装置上采用均相钕系催化剂催化异戊二烯进行溶液聚合,合成了钕系异戊橡胶(Nd-IR);考察了聚合温度、催化剂用量和异戊二烯质量浓度对聚合反应的影响;利用FTIR和13C NMR方法对Nd-IR的结构进行表征;评价了Nd-IR的硫化特性,并测试了硫化Nd-IR的力学性能、耐磨性能和动态力学性能。实验结果表明,随聚合温度的升高、异戊二烯质量浓度和均相钕系催化剂用量的增加,异戊二烯的转化率均提高。在50℃、异戊二烯质量浓度102 g/L、均相钕系催化剂用量(1 g异戊二烯对应的Nd的物质的量)为1.60×10-6 mol/g的条件下进行聚合时,异戊二烯的转化率为96%,合成的Nd-IR的门尼黏度为75±5、顺-1,4-异戊二烯结构的质量分数大于98%;Nd-IR生胶及混炼胶的硫化速度快,硫化后的Nd-IR的耐磨性能和动态力学性能较好。     

大孔筛板萃取塔中传质过程的研究

在内径为0.1m的大孔筛板萃取塔中,用30％磷酸三丁酯(TBP)(煤油为稀释剂)-醋酸(HAC)-水体系测定了在各种操作条件下两相进出口浓度、分散相存留分数和液滴直径大小和分布。根据平衡级模型拟合实际进出口浓度,计算出萃取塔的Murphree级效率。对以水相为分散相的大孔径筛板萃取塔内的传质过程进行了分析和讨论。研究结果表明.Murphree级效率可根据摆动液滴传质模型来预测。为设计和模拟芳烃抽提塔提供了必要的数学模型。     

非离子表面活性剂/低碳醇体系的界面活性及应用

测定了45℃时非离子表面活性剂SP 1/醇/地层水(矿化度4456mg/L)体系与大庆十厂原油间的界面张力。在5g/LSP 1地层水溶液中按10g/L的浓度加入C1～C4脂肪醇,油水界面张力由2.06×10-2mN/m降至1.12×10-3～5.90×10-3mN/m,按2～15g/L的浓度加入甲醇,界面张力降至10-3mN/m数量级。在甲醇浓度为10g/L条件下改变SP 1加量,在1～10g/L浓度范围产生10-3mN/m数量级的超低界面张力。用悬滴法测定的5g/LSP 1/10g/L甲醇/地层水体系的界面张力,随测定时间延长而下降,25～100min时出现10-3mN/m数量级的超低值,100～120min时降至10-4mN/m数量级。在渗透率分别为25.0×10-3和2.9×10-3μm2的2只岩心上,水驱油后注入SP 1/甲醇/地层水溶液,后续水驱末的注水压力比前期水驱末分别降低63.6%和42.6%。简要介绍了在低渗透注水井朝82 152注入该体系降低注水压力、增加注水量的成功试验。图3表3参5。     

复合斜孔塔板在醋酸乙烯生产中的应用

采用复合斜孔塔板对醋酸乙烯精馏塔进行了技术改造。采用计算机模拟进料热状况对醋酸乙烯精馏系统的影响以及不同回流比下塔板数、能耗、冷却负荷等,通过改变进料热状况消除塔内恒浓区,优选出最佳精馏方案即进料汽化率20%、回流比R=2、理论板数为63;并应用复合斜孔塔板代替筛板塔板,改造后生产能力提高一倍,节能20%,产品质量稳定,醋酸乙烯精馏塔运行周期从1年延长至3~4年。     

常压塔顶的腐蚀分析与防护措施

针对中国石油兰州石化公司500万t/a常减压装置的常压塔塔顶存在的腐蚀问题,采取更换空气冷却器材质,增加缓蚀剂注入点,优化注水量、注缓蚀剂量及其含量等措施,对装置进行了改进。结果表明,改进后装置的最佳工艺条件为:缓蚀剂含量26×10-6,注缓蚀剂量0.6 t/h,注水量2 t/h。与改进前相比,改进后第5~第8台空气冷却器出口含硫污水Fe2+质量浓度有了大幅度降低,塔顶含硫污水Fe2+质量浓度合格率达到100%。     

立体传质塔盘新技术在齐鲁公司的首次应用

介绍了立体传质塔盘新技术在齐鲁分公司胜利炼油厂 1 4 0 0kt a加氢裂化装置的应用情况。将脱硫系统低分气脱硫塔 (C - 60 1 )的 2 0层浮阀型塔盘全部更换为高效立体传质塔盘之后 ,C - 60 1气相实际操作范围为 2 0 0 0～ 1 1 80 0m3 h(标准体积 ) ,脱硫塔出口气相的硫化氢含量小于 1 0× 1 0 - 6 ,证明高效立体传质塔盘新技术在齐鲁分公司的首次应用是成功的。     

分离环戊二烯的热二聚和反应精馏工艺的模拟计算

分别对裂解 C_5中环戊二烯(CPD)分离的热二聚和反应精馏工艺建立数学模型,利用 Aspen Plus 流程模拟软件对热二聚和反应精馏工艺进行模拟。模拟结果表明,反应精馏工艺与热二聚工艺(反应温度90℃,反应时间3.5 h)相比,异戊二烯(IP)聚合损失率从热二聚的3.22%降低到1.91%,减少40.68%,CPD 与 IP 的共聚体和 CPD 与间戊二烯(PD)的共聚体(X3)的生成量从11.55 kg/h 降低到7.46 kg/h,减少35.41%,IP 自二聚体和 PD 自二聚体(X2)的生成量从0.83 kg/h 降低到0.23 kg/h,减少72.29%,双环戊二烯选择性从96.12%提高到97.49%。在 IP 分离装置中,反应精馏塔可代替热二聚反应器和预脱重塔,减少 IP损失,降低进入萃取单元的 CPD 的量,减少胶质生成。     

导流浮阀塔板的开发及其应用

介绍了洛阳石油化工工程公司设备研究所开发的导流浮阀塔板的结构特点、冷模试验结果及工业应用情况。与传统的F1浮阀塔板相比 ,在液流强度为 6 0m3 / (m·h)时 ,导流浮阀塔板压降在阀全开前低 80～ 10 0Pa ,在阀全开后低 30 0～ 4 0 0Pa ;泄漏小约 10 % ;板效率高约 10 % ;且雾沫夹带少、操作弹性大、导流作用显著。与具有导流作用的导向浮阀塔板相比 ,良好的流体力学性能和传质性能更为突出。工业应用结果表明 ,采用新的导流浮阀塔板对塔器装置进行技术改造后 ,改善了产品分割质量 ,提高了轻质油拔出率。     

化学反应和气相色谱法联合测定含烯汽油中共轭二烯烃含量

建立了利用共轭二烯烃与马来酸酐的Ｄｉｅｌｓ－Ａｌｄｅｒ特性反应和１ｍ×１．７ｍｍ（ｉｄ）非极性固定液ＳＥ－３０填充柱气相色谱法联合分析含烯汽油中的共轭二烯烃含量的方法。该柱能用低碳数的正构烷烃如正十一烷作内标物，内标物与油样组份分离很好，色谱分析一次４ｍｉｎ，油样的相对标准偏差为１．７％。在一定的化学反应条件下，用Ｉ２和ＡｌＣｌ３作催化剂，当Ｉ２、ＡｌＣｌ３与共轭二烯烃的物质的量比分别为０．８×１０－５和（１～２）×１０－３时，异戊二烯有最高的转化率分别为６８．５１％和９８．１８％，回流反应装置的挥发损失率为０．２８％。     

萃取抽提C_(10)重芳烃中均四甲苯的萃取剂筛选

采用萃取精馏法分离C10重芳烃中的关键组分,根据萃取剂选择条件,初步确定选用环丁砜、邻苯二甲酸二甲酯、邻苯二甲酸二丁酯、邻苯二甲酸二辛酯、甘油和二苯胺为萃取剂;建立了汽液相平衡测定装置,测定了关键组分间的相对挥发度,确定邻苯二甲酸二辛酯为萃取剂;用AspenPlus软件进行模拟计算,在较佳模拟条件(T1塔板数为50块、原料进料位置为第18块塔板、回流比为5;T2塔板数为40块、侧线进料位置为第20块塔板、萃取剂进料位置为第10块塔板、萃取比(萃取剂与进料的体积比)为3.0、回流比为5;原料进料量为0.1L/h)下,可分别获得质量分数为60.3%和37.4%的均四甲苯和偏四甲苯,为均四甲苯结晶和偏四甲苯异构化提供原料。     

圆筒型填料的性能研究

针对一种开有两层相互交错窗孔并带有齿形结构弧片的新型圆筒型填料,在内径为600mm的有机玻璃塔内,采用空气-水物系,研究了它的流体力学性能;在内径为600mm的不锈钢塔内,采用环己烷-正庚烷物系,在常压、全回流的情况下,研究了它的传质性能;在内径为300mm的有机玻璃塔内,研究了分别以圆筒型填料、固定阀塔板和复合塔板为塔内件时脱除工业废水中丙烯腈的效果。实验结果表明,圆筒型填料的齿状结构改善了气液两相在填料层中的微流动和液体分布;与鲍尔环填料相比,当F因子为1.0～3.0kg0.5/(m0.5.s)时,圆筒型填料的干床压降降低了23%～40%;当喷淋密度为20m3/(m2.h)、F因子为1.0kg0.5/(m0.5.s)时,湿床压降降低了约40%;圆筒型填料的液泛点提高;当F因子为1.0～2.5kg0.5/(m0.5.s)时,等板高度比鲍尔环填料降低了11%～20%;当采用圆筒型填料作为塔内件时,丙烯腈脱除率比固定阀塔板高约8%,比复合塔板稳定。